УРАЛЬСКИЙ СОЦИАЛЬНО-ЭКОНОМИЧЕСКИЙ ИНСТИТУТ

АКАДЕМИИ ТРУДА И СОЦИАЛЬНЫХ ОТНОШЕНИЙ

Кафедра экономики труда

КОНТРОЛЬНАЯ РАБОТА

ПО ДИСЦИПЛИНЕ:

"ОСНОВЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА"

Выполнил:

студент группы ЭСЗ - 307

Замятина Маргарита Радмировна

Челябинск 2010

Задание 1

Партия деталей из п шт. (табл.1) обрабатывается на операциях продолжительностью t1, t2, t3, t4, t5 (мин.). Размер транспортной партии р шт. На первой операции k1 рабочих места; на второй - k2, на третьей - k3, четвертой - k4, пятой - k5 рабочих мест. Определить общую длительность технологического цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном движении деталей.

Выполнить графики длительности технологического цикла при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном движении деталей.

Таблица 1.

Исходные данные для определения длительности технологического цикла простого производственного процесса

Показатели	Вариант
	2
Размер партии деталей п, шт.	12
Размер транспортной партии р, шт.	6
t1	4
t2	1,5
t3	6
t4	0
t5	0
k1	1
k2	1
k3	2
k4	0
k5	0

Решение:

1. Определим общую длительность технологического цикла при последовательном движении деталей.

Длительность операционного производственного цикла партии деталей при последовательном виде движения рассчитывается по формуле

где п - количество деталей в партии;

т - число операций технологического процесса;

i - число рабочих мест (i = 1, 2, …, т);

tштк - норма времени на выполнение каждой операции, мин;

- количество рабочих мест, запятых изготовлением партии деталей на i - й операции;

- время протекания естественных процессов;

- время межоперационного пролеживания детали на i - й операции.

Так как = 0 и = 0,

Построим график.

2. Определим общую длительность технологического цикла при параллельном движении деталей.

Длительность операционного производственного цикла партии деталей при параллельном виде движения рассчитывается по формуле

где р - размер транспортной партии деталей;

- время наиболее продолжительной операции (главной).

Так как = 0,

Построим график.

3. Определим общую длительность технологического цикла при параллельно-последовательном движении деталей. Длительность операционного производственного цикла партии деталей при параллельно-последовательном виде движения рассчитывается по формуле

Задание 2

На участке производится сборка изделия. Исходные данные для расчетов представлены в табл.2; технологический процесс сборки - в табл.3. Месячная программа выпуска изделий составляет Nm шт. Число рабочих дней в месяце - 21. Режим работы сборочного участка - Ксм. Продолжительность рабочей смены - Tcм (мин.). Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест составляет А %.

Необходимо: определить оптимальный размер партии изделий; установить удобопланируемый ритм; определить длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам; рассчитать необходимое число рабочих мест и численность рабочих.

Таблица 2

Исходные данные для расчетов.

Показатели	Вариант
	2
Месячная программа выпуска изделий Nm, шт.	1200
Режим работы сборочного участка Ксм	2
Продолжительность рабочей смены Tcм, мин.	420
Время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест А (%).	4

Решение:

Таблица 3

Технологический процесс сборки изделия А

Условные обозначения сборочных единиц	№ операции (i)	ti, мин	Коэффициент выполнения норм КВ	мин	мин	Размер партии , шт.	Длительность операционного цикла партии изделий, ч	Длительность операционного цикла партии по сборочной единице, ч.
1	2	3	4	5	6	8	9	10
АВ1	1	8,5	1,05	8,1	17	57	8	15
	2	6,9	1,03	6,7	17	57	7
АВ2	3	2,4	1,02	2,4	17	57	3	13
	4	3,6	1,04	3,5	17	57	4
	5	6,7	1,05	6,4	17	57	6
АВ	6	8,8	1,02	8,6	17	57	8	8
АБ	7	11,2	1,03	10,9	17	57	1	48
	8	7,2	1,05	6,9	17	57	7
	9	4,8	1,07	4,5	17	57	5
	10	6,5	1,08	6,0	17	57	6
	11	8,5	1,02	8,3	17	57	8
	12	10,2	1,06	10,8	17	57	11
АА	13	2,5	1,04	2,4	17	57	3	27
	14	4,3	1,08	3,4	17	57	4
	15	10,1	1,04	9,7	17	57	9
	16	11,2	1,03	10,9	17	57	11
А	17	14,5	1,09	13,3	17	57	13	34
	18	7,6	1,1	6,9	17	57	7
	19	4,1	1,02	4,0	17	57	4
	20	10,4	1,06	9,8	17	57	10
Итого				143,5	340	57	145	145

Рассчитываем графы таблицы 5 и 6 по формулам

где, - норма штучного времени на i - й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин.

- коэффициент выполнения норм времени

- подготовительно-заключительное время на i - й операции сборки, мин;

2. Определяем минимальный размер партии изделий А по формуле

nmin - минимальный размер партии;

- подготовительно-заключительное время на i - й операции сборки, мин;

А - время на плановые ремонты и переналадку рабочих мест %

3. Удобопланируемый ритм рассчитывается по формуле

.

Из удобопланируемых ритмов 21, 7, 3, 1 выбираем = 1 день.

4. Оптимальный размер партии изделий определяется по формуле:

Выполняется условие

54<57<1200.

Расчет длительности операционного цикла партии изделий по каждой операции ведется по формуле

а результаты заносятся в гр.9 табл.3. Например, по первой операции длительность цикла составляет:

6. Длительность операционного цикла партии изделий по сборочным единицам определяется по формуле

а результаты заносятся в гр.10 табл.3. Например, по сборочной единице АВ1 длительность цикла составляет tс. ед = 8 + 7 = 15 час.

7. Необходимое число рабочих мест рассчитывается по формуле:

Задание 3

На основе заводских нормативов времени на выполнение технологически неделимых элементов операций (табл.4) спроектировать производственный процесс сборки ячейки, если продолжительность выполнения операций кратна такту, при организации однопредметной непрерывно-поточной линии с использованием распределительного конвейера.

Рассчитать календарно-плановые нормативы однопредметной непрерывно-поточной линии. Изделия с операции на операцию передаются поштучно.

Исходные и нормативные данные для расчетов представлены в табл.5.

Таблица 4

Нормативы времени на выполнение технологически неделимых элементов операций

Содержание элементов операций	Штучная норма времени (t шт), мин., по вариантам
	2
Установить сопротивление	0,12
Установить конденсатор	1,00
Установить ламповую панель	0,50
Взять и отложить плату	0,10

Таблица 5

Исходные и нормативные данные для расчетов

Показатели	Штучная норма времени (t шт.), мин., по вариантам
	2
Регламентированные перерывы на отдых, мин.	20
Производственная программа Nсм, шт. /смену	1800
Режим работы, Ксм	3
Продолжительность смены Тсм, час.	8
Диаметр барабанов Д, м	0,6
Шаг конвейера l0, м.	0,6

Решение:

Эффективный фонд времени работы оборудования ОНПЛ рассчитываем по формуле

где fh - номинальный фонд времени (в данном случае равен продолжительности смены 8 60 мин);

Тпер - продолжительность регламентированных перерывов, мин.

Такт ОНПЛ определяем по формуле

Проектирование производственного процесса сборки ячейки 2У-3 при продолжительности выполнения операций, кратной или равной такту (табл.6).

Число рабочих мест определяем по формуле, подставив в нее соответствующие данные по первой операции,

Принимаем Спр = 2 рабочим местам. Аналогично рассчитываем по всем операциям, а результаты заносим в гр.5 и 6 табл.

Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-й операции определяем по формуле. Подставив в эту формулу соответствующие данные по первой операции, получим

Аналогично производим расчеты по всем операциям, а результаты заносим в гр.7 табл.6.

Скорость движения конвейера определяем по формуле, подставляя в нее соответствующие данные,

Период распределительного конвейера устанавливается, исходя из выражения:

П = НОК{С1, С2, С3, С4, С5, С6, С7, С8, С9, С10} = НОК {2, 2, 2, 2, 2, 2, 2, 20} = 7.

Расчет длины ленты распределительного конвейера. Вначале рассчитываем рабочую длину ленты конвейера по формуле:

Затем определяем полную длину ленты по формуле:

По длине распределительного конвейера в ней должно укладываться целое число периодов. Поэтому определяемое число повторений периода также должно быть целым числом.

Принимаем К = 11. Тогда . Это удовлетворяет обоим условиям формулы: 45,084 < 46,2. Исходя из этого, полную длину ленты распределенного конвейера принимаем равной 46,2 м. Основываясь на такой длине ленты конвейера, корректируем шаг конвейера, который после расчетов составляет = 0,616 м.

Продолжительность производственного цикла - это отрезок времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода его с последней операции. Этот показатель можно определить по стандарт - плану или по формуле:

Расчет заделов. На ОНПЛ создаются внутрилинейные заделы трех видов: технологические, транспортные и резервные. Величина технологического задела при поштучной передаче обрабатываемых изделий рассчитывается по формуле:

Zтех = СП = 36шт.,

а величина транспортного задела - по формуле:

Zтp = (СП - 1) = 26 - 1 = 35 шт.

Учитывая, что рабочие места имеют высокий коэффициент загрузки (в среднем больше единицы), величину страхового задела принимаем в размере 4% от сменного задания, следовательно, Zстр = 1800 0,04 =72 шт.

Общая величина внутрилинейного задела определяется по формуле:

Zoб = Zтex + Zтp + Zcтp = 36+35+76 = 143 шт.

Величина незавершенного производства определяется по формуле:

Часовая производительность ОНПЛ рассчитывается по формуле:

Таблица №6

Задание 4

Требуется изготовить за месяц N деталей. В месяце 21 рабочий день, работа ведется в К смен. Период оборота линии принят 0,5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает четыре операции продолжительностью соответственно t1; t2; t3; t4 мин.

С учетом данных таблрассчитать календарно-плановые нормативы и построить стандарт-план однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ).

Дать предложения по организации труда рабочих.

Таблица 7

Исходные данные к расчету календарно-плановых нормативов ОППЛ

Показатели	Штучная норма времени (t шт.), мин., по вариантам
	2
Производственная программа N, шт. /месяц	18400
Режим работы, Ксм	3
Продолжительность смены Тсм, час.	8
t1, мин.	1,9
t2, мин.	1,1
t3, мин.	2,1
t4, мин.	1,3

Решение:

Рассчитываем программу выпуска за полсмены

Рассчитываем такт потока

Число рабочих мест по расчету составляет четыре единицы, принимается шесть единиц, которым присваиваются номера от 1 до 6. Оборудование на рабочих местах № 2,3,5 и 6 полностью не загружено.

Расчетная численность производственных рабочих составляет 6 человек, после распределения загрузки путем подбора работ (совмещения профессий), достаточно иметь 4 человека в смену.

На основе данных по условию и рассчитанных каледарно-плановых нормативов построим стандарт-план однопредметной прерывно-поточнойлинии (ОППЛ)

Поскольку линия работает в три смены, численность рабочих составляет

Чсп = 4 · 3 · 1,1 = 13 человек.

Если нет возможности полностью загрузить отдельных рабочих на поточной линии, то им можно поручить выполнение внепоточных работ в соответствии с графиком работы оборудования поточной линии.

Вследствие различной трудоемкости на смежных операциях производственного процесса неизбежны межоперационные оборотные заделы.

Задание 5

По механическому цеху мощность установленного оборудования N кВт, средний коэффициент полезного действия электромоторов hД, средний коэффициент загрузки оборудования Кз, средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко, коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс, плановый коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цеху hc. Режим работы цеха - Ксм по tсм = 8 часов. Затраты времени на плановые ремонты А%. Число календарных, выходных и праздничных, предпраздничных и полных дней; продолжительность полной и предпраздничной смены представлены в табл.8.

Определить экономию (перерасход) электроэнергии.

Таблица 8

Исходные данные к расчету экономии электроэнергии

Показатели	Вариант 2
Мощность установленного оборудования N (кВт)	1050
Средний коэффициент полезного действия электромоторов hД	0,95
Средний коэффициент загрузки оборудования Кз	0,85
Средний коэффициент одновременной работы оборудования Ко	0,75
Коэффициент полезного действия питающей электрической сети Кс	0,98
Плановый коэффициент спроса потребителей электроэнергии по цеху hc	0,7
Режим работы цеха Ксм	3
Затраты времени на плановые ремонты А (%)	7
Число календарных дней FK	365
Число выходных и праздничных дней FП	108
Число предпраздничных дней	6

Решение:

Определяем эффективный фонд рабочего времени:

FП *Ксм х 8 + (х21) - 431 (А) = 251*24+126-431=5719 часов

Определяем плановый спрос потребителей электроэнергии по цеху

N *F * hc = 1050* 5719 * 0,7 =4203465кВт/ч

3) Расход электроэнергии Рэл (кВт ч) для производственных целей (плавка, термообработка, сварка и т.д.) рассчитывается по формуле

где Wy - суммарная установленная мощность электромоторов оборудования, кВт;

F, - эффективный фонд времени работы потребителей электроэнергии за плановый период (месяц, квартал, год), ч;

К, - коэффициент загрузки оборудования;

Ко - средний коэффициент одновременной работы потребителей электроэнергии;

Кс - коэффициент полезного действия питающей электрической сети;

Пд - коэффициент полезного действия установленных электромоторов.

1050*5719*0,85*0,75/0,98*0,95 = 4072506 кВт/ч

Определяем экономию электроэнергии

4203465 - 4072506 =130959 кВт/ч