БЕЛОРУССКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ ИНФОРМАТИКИ И РАДИОЭЛЕКТРОНИКИ

Кафедра менеджмента

РЕФЕРАТ

на тему:

«Принципы организации многостаночного обслуживания на промышленном предприятии»

МИНСК, 2008

Многостаночным (многоагрегатным) обслуживанием называется обслуживание одним или группой рабочих нескольких станков (агрегатов), при котором машино-автоматическое время работы одного станка используется для выполнения ручных (требующих присутствия рабочего) элементов операции, а также всех или части функций обслуживания рабочего места, на других станках (агрегатах).

Техническими предпосылками развития многостаночного обслуживания являются повышение уровня автоматизации используемого оборудования, улучшение системы управления оборудованием и конструкции технологической оснастки, в результате которых, уменьшается доля ручного труда по обслуживанию оборудования и увеличивается доля автоматической его работы.

Организационными предпосылками введения многостаночного обслуживания является:

- рациональная планировка оборудования на рабочем месте, обеспечивающая удобство его обслуживания;

- кратчайшие маршруты перехода от станка к станку;

- реализация наиболее эффективной системы обслуживания рабочих мест;

- изменение форм разделения и кооперации труда таким образом, чтобы большинство функций (наладка, подналадка станков, передача деталей, заточка инструментов и др.) выполнялись вспомогательными рабочими.

Экономическая целесообразность многостаночного обслуживания заключается в возможности обеспечения полной занятости рабочих-станочников и обслуживаемого ими оборудования.

Формы многостаночного обслуживания организация труда рабочих-многостаночников зависит от имеющегося оборудования и организации производства. С точки зрения технологической однородности оборудования различают обслуживание: станков-дублеров, то есть однотипных станков на которых выполняются одинаковые операции; однотипного оборудования, на котором выполняются разные операции; технологически разнородного оборудования, если в состав входят различные станки.

По соотношению длительности операций, выполняемых многостаночным комплексом, различают варианты, когда операции на всех станках равны по времени; когда длительность их неравная, но кратная; когда длительность операций не равна и не кратна.

Система обслуживания оборудования в условиях многостаночной работы может быть: циклической, нециклической и комбинированной.

Циклическое (маршрутное) обслуживание предполагает регламентированный, повторяемый в каждом цикле, обход станков по заранее определенному маршруту.

Нециклическое (сторожевое) обслуживание имеет место при обслуживании группы разнотипного оборудования, на котором выполняются операции разной длительности. В этом случае рабочий-многостаночник наблюдает за работой всех станков и подходит к тому, который требует обслуживания.

Комбинированное обслуживание представляет собой сочетание маршрутного и сторожевого видов обслуживания. Оно целесообразно для обслуживания группы станков выполняющих одноподходные операции с большой длительностью технологического цикла, и несколько станков, выполняющих относительно короткие многоподходные операции. При этом обслуживание станков с большой длительностью операций осуществляется по маршрутному способу, а остальных станков – по мере потребности.

Возможные варианты многостаночного обслуживания графически представлены на рис. 1.

При обслуживании группы станков-дублеров (рис. 1а) или группы станков, на которых выполняются операции равной продолжительности (рис. 1б) рабочий и оборудование полностью загружен выполнением работы и не имеет простоев. В случае обслуживания станков, имеющих не равную, но кратную длительность операции (см. рис. 1в), может иметь место простои у рабочего. Для групп технологически разнородного оборудования, выполняющих операции неравной и некратной длительности (рис. 1г), возможны простои как рабочих, так и станков. При обслуживании станков с многоподходными операциями (рис. 1д) также возможны простои рабочего и оборудования.

Построение вышеприведенных графиков различных вариантов многостаночного обслуживания базируется на следующих расчетных основаниях.

Оперативное время выполнения операции (Топ) представляет собой сумму свободного машинного времени и времени занятости рабочего:

Топ = Тмс + Тз

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
1	6	4	2	6
2	6	4	2	6
3	6	4	2	6

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц
1	7	5	2	7
2	7	6	1	7
3	7	3	4	7

Номер станка		Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр
1	6		4	2	6	-
2	3		2	1	6	2

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр	Тпс
1	8	6	2	8	-	-
2	6	3	3	8	3	2

Номер станка	Топ	Тмс	Тз	Тц	Тпр	Тпс
1	7	4	3	9	-	2
2	4	2	2	9	2	1

Рис. 1. Варианты графиков многостаночного обслуживания

Тз - время занятости рабочего;

Тмс – время машинно-автоматической работы станка;

Тпр - свободное время (простой) рабочего;

Тпс - простой станка

Т - цикл многостаночного обслуживания

Т- оперативное время

Время автоматической работы станка (Тмс), не перекрываемое временем занятости рабочего при работе на данном станке, называется машинно-свободным временем и определяется по формуле

Тмс = То - Тзп

или

Тмс = То - (Тмр + Тан + Тпер),

где То – основное (технологическое) время;

Тмр – машинно-ручная работа;

Тзп – время занятости рабочего, перекрываемое машинным временем работы на данном станке.

Время занятости рабочего обслуживанием одного станка (Тз) складывается из следующих элементов:

Тз = Тв.н + Тв.п. + Тан + Тпер,

где Тв.н.– вспомогательное не перекрываемое время;

Тв.п. – вспомогательное перекрываемое время;

Тан – время активного наблюдения за работой станка;

Тпер – время на переход от станка к станку.

Общее время занятости рабочего при обслуживании группы станков (Тзрм) будет равно сумме времени занятости рабочего по каждому из обслуживаемых станков:

Тзрм = Тз

где n – число обслуживаемых станков.

Основное условие эффективной организации многостаночного рабочего места можно выразить следующим соотношением:

Тмс Тз

В случае если Тмс Тзрм у рабочего возникает свободное время, при

Тмс Тзрм образуются простои оборудования.

Таким образом, число станков, включаемых в многостаночное рабочее место не должно превышать определенного предела, с тем, чтобы по возможности не допустить как простоев рабочего, так и простоев оборудования.

Количество станков, объединенных в группу для многостаночного обслуживания, определяется следующим образом:

для станков-дублеров и станков с равной длительностью операций:

n = + 1

для станков с различной длительностью выполняемых операций:

n = + 1

где Кд - коэффициент, учитывающий возможные отклонения от нормального хода технологического процесса и необходимость микропауз в работе многостаночника. В таблице 1 приведены значения этого коэффициента.

Таблица 1

Значения коэффициента Кд

Тип производства	Оборудование
	универсальное	специализированное
Массовое	0,85	0,9
Серийное	0,7	0,8
Единичное	0,65	0,75

Для правильной организации многостаночного обслуживания важное значение имеет цикл многостаночного обслуживания (Тц) - период времени, в течение которого рабочий регулярно выполняет весь комплекс работ по обслуживанию закрепленных за ним станков. Его величина рассчитывается следующим образом:

при обслуживании станков-дублеров:

Тц = Тмс + Тз.

Если у рабочего внутри цикла нет свободного времени, то время цикла будет равно сумме занятости по обслуживанию всех станков:

Тц = Тз.

Такой случай характерен при обслуживании станков-дублеров (рис. 1а) и для станков, на которых выполняются операции равной длительности (рис. 1б).

В случае, когда общая занятость рабочего по обслуживанию всех станков меньше суммы машинно-свободного и занятости по обслуживанию одного станка, т.е.

Тз< Тмс + Тз,

то в каждом цикле у рабочего возникают простои (Тпр). Их величина равна:

Тпр = Тц – Тзрм,

При этом продолжительность цикла составит:

Тц = Тзрм + Тпр

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, имеющих не равную, но кратную длительность операций (рис. 1в).

В случае совпадения перерывов в работе станков и неуспеваемости рабочего их обслужить, возникают простои оборудования, т.е.

Тмс < Тзрм (n – 1)

Величину простоев каждого станка Тпс можно определить по формуле

Тпс = Тц – (Тмс + Тз) или Тпс = Тц – Топ

При этом время цикла составит:

Тц = Тмс + Тз + Тпс

Такая ситуация возникает при циклическом обслуживании станков, на которых выполняются операции с неравной и некратной длительностью (рис. 1г).

В случае совмещения станков с многоподходными операциями (рис. 1д), для которого характерно наличие простоев у станков и свободного времени у рабочего, цикл многостаночного обслуживания в этом случае определяют по наибольшей величине оперативного времени у одного из обслуживаемых станков.

Тц = Топ.б + Тпс = (Тмс.б + Тз.б + Тпс)

где Топ.б – наибольшее оперативное время у одного из обслуживаемых станков;

Тмс.б – наибольшее машинно-свободное время одного из станков;

Тз.б – наибольшая занятость обслуживанием одного из станков.

Соответственно время простоя каждого станка составит:

Тпс = Тц - (Тмс + Тз).

Время простоя рабочего определяется по формуле

Тпр = Тц - Тз

Важным элементом эффективной организации многостаночного обслуживания является рациональная планировка, обеспечивающая кратчайший маршрут перемещения рабочего от станка к станку, хороший обзор всей группы оборудования. Размещение оборудования осуществляется в каждом конкретном случае в зависимости от особенностей оборудования и формы его обслуживания. На рис. 2 представлены типовые планировки рабочих мест и их применимость при многостаночном обслуживании.

Критерием выбора той или иной планировки являются затраты времени на подходы рабочего к станкам (Тпер). При кольцевом расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Тпер = nс х 0,015 мин,

где lс – среднее расстояние между станками, м;

n – число обслуживаемых станков;

0,015 мин – норматив времени на 1 метр перехода рабочего от станка к станку.

При линейном расположении оборудования и циклическом обслуживании:

Тпер = 2c(n – 1) х 0,015 мин.

При нециклическом обслуживании среднее время перехода от станка к станку может определяться по эмпирической зависимости:

Тпер = c [ 1 + 0,333 ( n - 2)] х 0,015 мин.

Рис. 2. Варианты планировки рабочих мест при многостаночном обслуживании

ЛИТЕРАТУРА

Научная организация труда на машиностроительных предприятиях. - М.: Машиностроение, 2002.

Научная организация и нормирование труда в машиностроении. - М.: Машиностроение, 2004.

Нормирование труда в промышленности. - М.: Экономика, 1999.

Нормирование труда /Под ред. Генкина Б.М. - М.: Экономика, 2001.