Задача 1

Рассчитать продолжительность последовательного, параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов. Исходные данные: t1 = 6, t2 = 3, t3 = 4, t4 = 1 мин, n = 12 ед., k = 4 ед. Среднее межоперационное время перерыва Tmo = 2 мин.

Решение:

Продолжительность последовательного цикла:

T,

T = 12∙(6+3+4+1)=168 мин

где tшт – время обработки детали на каждой операции (мин);

n – число деталей в партии; m – число операций.

Для последовательно-параллельного цикла:

Т=12(6+3+4+1) - (12-4)(3+4+1)+4*2=96мин

Для параллельного производственного цикла:

Т=4(6+3+4+1) + (12-4)*6+4*2=112мин

Задача 2

Каждая из пяти деталей должна пройти обработку сначала на первом, а затем на втором станке. Нормы времени на обработку даны в таблице

№ станка	Норма времени на обработку детали, мин/ед.
	Деталь 1	Деталь 2	Деталь 3	Деталь 4	Деталь 5
Станок 1	3	2	5	4	1
Станок 2	3	1	4	2	3

Определить продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в той последовательности, которая указана в таблице. Составить оптимальную очередность обработки этих деталей и рассчитать продолжительность производственного цикла.

Решение:

Продолжительность производственного цикла обработки пяти деталей в последовательности 1 – 2 – 3 – 4 – 5 определим графически (рис. 2.4). Из рисунка видно, что продолжительность цикла равна 19 мин. Осуществим отбор деталей для оптимальной очередности запуска в обработку. Первой в обработку будет запущена деталь с минимальным временем изготовления на первом станке – это деталь 5; последней – деталь 2, поскольку у нее самое малое время изготовления на втором станке (1 мин).

Изобразим полученную последовательность таким образом: 5 – 2. Повторим процесс отбора исключив из него детали 5 и 2. Далее первой будет запущена в обработку деталь 1, поскольку она имеет минимальное время изготовления на первом станке (3 мин); последней в этом отборе будет деталь 4 с минимальным временем изготовления на втором станке – 2 мин. После второго отбора последовательность запуска будет выглядеть так:

5 – 1 – 4 – 2. Результат второго отбора помещается «внутрь» первой последовательности обработки деталей. Остается деталь 3 – она будет и первой и последней в третьем отборе. Результат третьего отбора помещается «внутрь» второй последовательности деталей:

График производственного цикла обработки деталей в этой последовательности изображен на рис. 2.5. Продолжительность цикла получилась более короткой – 16 мин вместо 19 мин на рис. 2.4. Перечисленные выше правила позволяют без дополнительных затрат сократить продолжительность производственного цикла и повысить производительность производственной системы.

Задача 3

Определить минимальный размер партии деталей, запускаемой в производство, если время на обработку детали по ведущей операции составляет 2 мин., подготовительно-заключительное время на обработку партии – 28 мин, допустимые потери на переналадку оборудования – 10%.

Решение:

Минимально допустимый размер партии N можно рассчитать по формуле:

де tn.з — норма подготовительно-заключительного времени;

tш — норма штучного времени;

gдоп — процент допустимых потерь на переналадку оборудования.

Задача 4

Заводу на 1 квартал установлен план выпуска изделий по кооперации: муфты – 9000 шт., редукторы – 6000 шт., крестовины – 4 шт. Отпускная цена этих изделий соответственно 100, 200 и 5000 руб. Плановые и фактические сроки и объемы поставок представлены в таблице:

Месяцы	Муфты		Редукторы		Крестовины
	план	фактически	план	фактически	план	фактически
Январь	3000	2500	2000	1500	2	–
Февраль	5000	4500	2000	2000	2	1
Март	1000	3000	2000	1800	–	3
ИТОГО	9000	10000	6000	5300	4	4

Определить: плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении; выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре.

Решение:

Плановый и фактический объемы поставок в стоимостном выражении:

Цена 1 муфты 100 рублей.

Месяц	Муфты		Стоимость,руб
	План	Фактически	План	Фактически
Январь	3000	2500	300000	250000
Февраль	5000	4500	500000	450000
Март	1000	3000	100000	300000
Итого	9000	10000	900000	1000000

Цена 1 редуктора 200 рублей.

Месяц	Редукторы		Стоимость,руб
	План	Фактически	План	Фактически
Январь	2000	1500	400000	300000
Февраль	2000	2000	400000	400000
Март	2000	1800	400000	360000
Итого	6000	5300	1200000	1060000

Цена 1 крестовины 5000 рублей.

Месяц	крестовины		Стоимость,руб
	План	Фактически	План	Фактически
Январь	2	-	10000	-
Февраль	2	1	10000	5000
Март	-	3	-	15000
Итого	4	4	20000	20000

Выполнение месячных и квартальных планов кооперированных поставок по объему и номенклатуре:

Муфты:

Январь план не выполнен

Февраль план не выполнен

Март план перевыполнен

Редукторы:

Январь план не выполнен

Февраль план выполнен

Март план не выполнен

Крестовины:

Январь план не выполнен

Февраль план не выполнен

Март план перевыполнен

Задача 6

В механическом цехе с мелкосерийным характером производства более 10 лет работает в 2 смены (4015 ч в год) тяжелый токарно-винторезный станок 20-й категории ремонтной сложности. Нормативная деятельность ремонтного цикла – 20 000 ч. На станке обрабатываются детали нормальной точности из стали абразивным инструментом без охлаждения.

Последний «малый шестой» ремонт станка в предплановом году был проведен в мае. Расход материалов: по капитальному ремонту – 65%, среднему – 50% и малому – 40% от основной заработной платы.

Определить: длительность ремонтного цикла, межремонтного межосмотрового периода.

Решение:

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами называется межремонтным периодом. Длительность межремонтного периода:

Тм.р.=Тр.ц. / (nс+nм+1).

Тм.р= 20000/(0,5+0,4+1)=10526

Длительность межосмотрового периода можно определить по формуле:

Тм.о.=Тр.ц. (nс+nм+nо+1),

Тм.о.= 20000/(0,65+0,5+0,4+1)=7843

где nc, nм, nо – количество осмотров (о) и ремонтов (малого – м и среднего – с).

Общее количество ремонтов за цикл:

nрем.=Тр.ц. / Тт ,

nрем.= 20000/10526=1,9 = 2 ремонта

где Тт –длительность межремонтного периода

Задача 7

Определить потребность в электроэнергии на осветительные цели предприятия, исходя из следующих данных: количество светильников – 25; средняя мощность светильника – 200 кВт; средняя продолжительность осветительного периода – 3500 ч.

Решение:

где Л – количество светильников одного типа; Мз – мощность светильника, Вт; Тзр – продолжительность осветительного периода, час.

25*200*3500=17500000 кВт/ч.

Задача 8

Рассчитать себестоимость электроэнергии на химическом предприятии при следующих исходных данных:

Годовой расход электроэнергии, млн кВт ч 60

Присоединенная мощность электрооборудования, кВт 80

Основная плата за 1 кВт присоединенной мощности, руб. 36

Дополнительная плата за 1 кВт ч использованной электроэнергии, руб. 0,01

Расходы на содержание энергохозяйства (за год), руб. 183 000

Решение:

При расчете себестоимости электроэнергии следует учитывать существующие правила оплаты электроэнергии, где предусматривается двухставочный тариф:

Зэл.эн=(NnЦ1+WЦ2)(1±),

где Nn – суммарная присоединенная мощность электрооборудования, кВт;

W – годовой объем потребления электроэнергии, кВт ч; Ц1 – основная плата за каждый киловатт присоединенной мощности, руб; Ц2 – дополнительная плата за каждый киловатт-час потребленной электроэнергии, руб; b – скидка для надбавки к тарифу

Общие затраты на потребляемую предприятием электроэнергию:

Зэл.полн.=Зэл.эн. Кэ.х. ,

Зэл.полн.=((80*36+60000000*0,01)/1)*1,05=2880,6*1,05=633024

где Кэ.х. = 1,05ё1,08 – коэффициент, учитывающий затраты на содержание энергохозяйства.

Себестоимость 1 кВт ч электроэнергии:

Сэл.=Зэл.полн. / W.

Сэл.=633024/600000=0,105 руб.=10,5коп.

Задача 9

Определить оптимальный размер партии производимых деталей, если потребность в изделии в год z = 1000 шт.; затраты на настройку оборудования Сз = 200 долл. на одну настройку; стоимость одной детали с=5 долл.; годовая ставка начислений на заказ Сс = 0,10 долл. на один доллар в год; объем производства в день р = 5 шт.; уровень потребности в детали d=4 детали в день. Определить оптимальный размер партии производимых деталей.

Решение:

Оптимальный размер партии (хо) равен:

Xо=.

Xо=