Реферат: Организация производства

смотреть на рефераты похожие на "Организация производства"

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Введение 2

Виды и формы движения предметов труда в производстве. 4

Методы организации производства 5

Производственная мощность и факторы, ее определяющие 9

Анализ использования производственной мощности 13

Пути улучшения использования производственной мощности. 16

Расчет производственной мощности предприятия. 17

Заключение 22

Список использованной литературы 23

Введение

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции.
Определение величины производственной мощности занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства[1].
Средства труда, прежде всего их активную часть — орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно- технических параметров средств труда без учета конкретных обстоятельств, в которых предприятие действует на данном отрезке времени[2].
Технический подход к определению производственной мощности средств труда имеет определенные недостатки. Главным из них является отрыв их от производственных отношений, в условиях которых они функционируют.
Следовательно, для понимания сущности и познания природы производственной мощности необходимо учитывать общественно-экономические условия, в которых используются средства труда.
Современные орудия производства, в каком бы виде они ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства.
Следовательно, производственные отношения складываются на основе определенной формы собственности на средства производства.

Главной целью потребления средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности. В наиболее общем виде мощность каждой производственной единицы определяет максимальное количество продукции, которое потенциально может быть произведено, или максимальное количество сырья, которое потенциально может быть переработано с помощью данной совокупности средств труда в единицу времени. А значит — мощность, как количественная характеристика, наиболее полно отражающая экономическое содержание средств труда, выступает в качестве организационной формы их производственного потребления. Она отражает общественные отношения людей с целью использования орудий труда при осуществлении процесса производства продуктов. Таким образом, производственную мощность имеют не средства труда, а соответствующие производственные единицы, в которых организационно функционируют данные средства труда. Это позволяет сделать вывод о том, что мощность отражает экономические отношения и возможности каждой производственной единицы как части общественного производства и представляет собой экономическую категорию.

Таким образом, как экономическая категория производственная мощность отражает производственные отношения с целью использования организованной совокупности наиболее активного вида средств труда — машин и оборудования для обеспечения максимального выпуска продукции.
Производственная мощность объединения, предприятия (подразделения) — это его потенциальная способность выпускать максимальное количество продукции в единицу времени работы на установленную дату с помощью организованной совокупности наличных у него средств труда, способных согласованно функционировать во времени и пространстве, при достигнутом уровне их технологического освоения рабочими. Следовательно, сущность производственной мощности раскрывается полностью лишь тогда, когда ее рассматривают как функцию организованной совокупности средств труда. Тогда она будет не только характеризовать потенциальную способность выпускать максимальное количество продукции предприятием, но и экономический потенциал этой организованной совокупности средств труда.

Под влиянием научно-технического прогресса в развитии техники происходят значительные качественные изменения. Они находят свое отражение, в усложнении техники, увеличении ее единичной мощности. Создаются и внедряются крупные системы машин, способные значительно повысить эффективность оснащения предприятий и ускорить производственный процесс за счет его поточности, непрерывности и гибкости. В результате этого возникают качественно новые возможности формирования и роста производственных мощностей действующих предприятий. Поэтому речь теперь идет о том, чтобы раскрыть механизм этой связи и наиболее эффективно управлять этими процессами.

Система машин — совокупный механизм, который состоит из разнородных рабочих машин, взаимодействующих при изготовлении одного или нескольких видов изделий на разных стадиях производственного процесса.
Система машин предприятия состоит из ряда подсистем, имеющих свою специфику в процессе производства и выполняющих определенные функции в ее пределах. Поэтому на формирование производственной мощности предприятия значительное влияние оказывает структура системы машин.
Расчленение системы машин дает представление о количественном составе подсистемы, их качественных особенностях, а также об организации их расположения в пространстве и функционирования во времени. Необходимость такой организации обусловливается тем, что система машин предприятия имеет динамический характер, в ней происходят качественные и количественные изменения, непосредственно отражающиеся на величине производственной мощности. Так, замена изношенного или модернизация действующего оборудования, если ее производить без учета особенностей построения данной системы машин, может в значительной степени повлиять на устойчивость функционирования системы в целом и ее отдельных элементов.

Виды и формы движения предметов труда в производстве.

Под конкретным производственным процессом, осуществляемым на предприятиях, понимается процесс изготовления той или иной нужной обществу продукции с использованием определенных средств производства при производственных отношениях.

Для предприятий легкой промышленности характерны массовое или крупносерийное производство каждого вида продукции, работа большого коллектива исполнителей операций, использующих значительное число разнообразных машин, механизмов и аппаратов. Производственные процессы осуществляются на поточных линиях, специализированных по выпуску определенных видов продукции, разделенных на участки (часто обособленные) и отдельные операции с соответствующими рабочими местами. В связи с этим важным в организации производства является обеспечение целесообразного движения предметов труда в производственном процессе (от одной операции к другой).

По признаку одно- или разновременности обработки партии предметов труда можно выделить три вида движения предметов труда:
-последовательное
-параллельное
-параллельно-последовательное.

При этом длительность производственного цикла партии изделий (5 шт.) при последовательном движении составляет 55 мин, при параллельном — 35 мин и при параллельно-последовательном — 43 мин.

При последовательном движении предметы труда передаются партией от одной операции или одного участка к другому только по окончании обработки всей партии предметов труда. При таком движении предметов труда оборудование необходимо расположить по общности технологических воздействий на предмет труда.
Последовательное движение предметов труда характерно для единичного и мелкосерийного производства. Партия предметов труда последовательно движется от одной операции (одной группы машин) к другой.

При параллельном движении партии предметов труда каждый предмет труда передается на последующую операцию сразу после обработки на предшествующей операции. В этом случае разные единичные предметы труда, составляющие партию, находятся одновременно (параллельно) на всех стадиях производственного процесса, т. е. непрерывно переходят из одной фазы производства в другую. Такое движение предметов труда требует расположения оборудования строго по порядку выполнения операций технологического процесса: оно характерно для массового поточного производства.

При параллельно-последовательном движении предметов труда каждый предмет труда может передаваться на последующую операцию раньше, чем будет закончена обработка всей партии предметов труда на предшествующей операции.
При этом должна быть обеспечена непрерывность работы на каждой операции производственного процесса. Данный вид движения предметов труда характерен для серийного производства.

На предприятиях легкой промышленности параллельно-последовательное движение предметов труда рассматривается, как правило, применительно к отдельным фазам (участкам) производства. В таком случае при параллельно- последовательном движении предметов труда выделяются элементы последовательного движения (предметы труда от одного участка производства к другому передаются только целыми партиями) и параллельного (предметы труда от одной операции к другой в пределах одного производственного участка передаются поштучно, не ожидая окончания обработки всех предметов труда, входящих в партию, на предшествующей операции). Такой порядок движения часто встречается на предприятиях легкой промышленности при массовом производстве.

Критерием эффективности того или иного вида движения предметов труда в производственном процессе является повышение непрерывности преобразования предметов труда в готовую продукцию, т. е. уменьшение перерывов в их обработке.

Параллельное движение предметов труда в производстве обеспечивает наиболее быстрое их движение, а следовательно короткий производственный цикл и наименьший объем незавершенного производства, последовательное движение—максимальную продолжительность производственного цикла и наибольший объем незавершенного производства, параллельно-последовательное движение—средние показатели продолжительности производственного цикла и незавершенного производства.
Массовое поточное производство характеризуется возможностью применения в нем наиболее совершенного параллельного вида движения предметов труда.

Методы организации производства

Применяемые на промышленных предприятиях методы организации производства можно разделить на три вида: поточные, партионные и единичные.
Поточный метод характеризуется:

. глубоким расчленением производственного процесса на операции;

. четкой специализацией рабочих мест на выполнении определенных операций;

. параллельным выполнением операций на всех рабочих местах;

. расположением оборудования по ходу технологического процесса;

. высоким уровнем непрерывности производственного процесса, достигаемым обеспечением равенства или кратности продолжительности операций такту потока. Такт - промежуток времени между двумя очередными изделиями, сходящими с последней операции поточной линии. Величина, обратная такту, называется ритмом поточной линии;

. наличием специального межоперационного транспорта для передачи предметов труда с операции на операцию.
Основной структурной единицей поточного производства является поточная линия. Поточная линия представляет собой совокупность рабочих мест, расположенных по ходу технологического процесса, предназначенных для выполнения закрепленных за ним операций и связанных между собой специальными видами межоперационных транспортных средств.
Наибольшее распространение поточные методы получили в легкой и пищевой промышленности, машиностроении и металлообработке и др. отраслях.
Существующие в промышленности поточные линии многообразны.
Экономическая эффективность поточного метода обеспечивается высоким уровнем обеспечения действия всех принципов организации производства: специализации, непрерывности, пропорциональности, параллельности, прямоточности и ритмичности. Он может проявляться:

. в повышении производительности труда за счет сокращения перерывов в изготовлении продукции, механизации производственного процесса, специализации рабочих мест и т.д.;

. в ускорении оборачиваемости оборотных средств за счет сокращения цикла обработки;

. в снижении себестоимости продукции.
В то же время поточной организации производства присущи и недостатки. Так, к числу основных требований при выборе изделий для изготовления поточным методом является отработка и относительная стабильность их конструкций, большие масштабы производства, что не всегда соответствует потребности рынка. Использование конвейерных поточных линий увеличивает транспортный задел (незавершенное производство) и затрудняет передачу информации о качестве продукции на другие рабочие места и участки. Не менее важным недостатком является и низкая удовлетворенность трудом рабочих, занятых на поточных линиях. Монотонная, утомительная работа на них, выполнение однообразных операций снижает материальную заинтересованность в результатах труда, способствует увеличению текучести кадров.
Основным направлением повышения социально-экономической эффективности поточного производства является внедрение полуавтоматических и автоматических поточных линий, применение роботов и автоматических манипуляторов для выполнения монотонных операций.
Партионный метод организации производства имеет следующие характерные черты:

. запуск в производство изделий партиями;

. обработка одновременно продукции нескольких наименований;

. закрепление за рабочим местом выполнения нескольких операций;

. широкое применение наряду со специализированным оборудованием и универсального;

. использование кадров высокой квалификации, широкой специализации;

. преимущественное расположение оборудования по группам однотипных станков.
Наибольшее распространение партионные методы организации получили в серийном и мелкосерийном производствах, в заготовительных цехах массового и крупносерийного производства, использующих высокопроизводительное оборудование, превосходящее своей мощностью пропускную способность сопряженных станков и машин в последующих подразделениях.

По показателям экономической эффективности (росту производительности труда, использованию оборудования, снижению себестоимости, оборачиваемости оборотных средств) партионные методы значительно уступают поточным. Частая смена номенклатуры изготавливаемой продукции и связанная с этим переналадка оборудования, увеличение запасов незавершенного производства и пр. ухудшают финансово-экономические результаты деятельности предприятия. Однако появляются возможности для более полного удовлетворения спроса потребителей на различные разновидности продукции, для увеличения доли на рынке, повышения содержательности труда рабочих.

Важнейшими направлениями повышения эффективности партионного метода являются следующие.
Во-первых, внедрение групповых методов обработки. Их сущность заключается в том, что все детали, входящие в состав различных изделий, объединяются в группы по определенным признакам: конструкторского и технологического сходства, однородности используемого оборудования, однотипности применяемой оснастки и т.д.
Из каждой группы выделяется деталь —представитель, обладающая присущими всем остальным деталям конструкторскими и технологическими особенностями. В случае невозможности выделения такой детали она проектируется. Именно на комплексную деталь — представитель и разрабатываются групповой технологический процесс, технологическая оснастка, подбирается оборудование.

Использование групповых методов обработки создает предпосылки для организации предметно-замкнутых участков, широкого использования универсально-сборных и групповых приспособлений, что в конечном счете обеспечивает снижение затрат времени на переналадку оборудования, уменьшение длительности производственного цикла, сокращение размеров станочного парка и т.п.

Единичный метод организации производства предполагает изготовление продукции в единичных экземплярах или небольшими неповторяющимися партиями.
Он применяется при изготовлении сложного уникального оборудования
(прокатные станы, турбины и т.д.), специальной оснастки, в опытном производстве, при выполнении отдельных видов ремонтов и т.п.
Отличительными особенностями единичного метода организации производства являются:

. большая неповторяющаяся номенклатура продукции;

. использование универсального оборудования и специальной оснастки;

. расположение оборудования по группам однотипных станков;

. разработка укрупненной технологии;

. использование рабочих с широкой специализацией высокой квалификации;

. значительный удельный вес работ с использованием ручного труда;

. сложная система организации материально-технического обеспечения, создающая большие запасы незавершенного производства, а также на складе;

. и как результат предыдущих характеристик высокие затраты на производство и реализацию продукции, низкие оборачиваемость оборотных средств и уровень использования оборудования.
Направлениями повышения эффективности единичного метода организации производства являются развитие стандартизации, унификация деталей и узлов, внедрение групповых методов обработки.

Производственная мощность и факторы, ее определяющие

В величине производственной мощности отражаются качественный состав, количество наличного оборудования и пропорциональность отдельных переделов, а степень ее использования характеризует экстенсивную и интенсивную реализацию возможностей основных фондов. В этой связи показатели использования производственной мощности являются одними из обобщающих показателей эффективности производства и напряженности плановых заданий производственных звеньев.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.
Производственная мощность при правильном ее определении становится надежным ориентиром в работе по планированию и оценке деятельности предприятия. При определении планов капитальных работ на действующем предприятии исходят из необходимости наращивания мощности предприятия, его цехов и участков. При выявлении резервов производства основываются на различии между величиной мощности и достигнутым объемом производства.

По степени освоения производственной мощности можно определять результаты работы различных участков производства, оценивать их деятельность и в ряде случаев устанавливать материальное и моральное поощрение коллектива работников.

Величина производственной мощности зависит прежде всего от дееспособности основных фондов и степени их использования. Наибольшее влияние на производственную мощность оказывает дееспособность производственного
(технологического) оборудования.

Факторы, определяющие величину мощности.

Производственная мощность зависит от состава всего наличного, закрепленного за предприятием оборудования, за исключением резервного, с учетом тех работ по модернизации, совершенствованию и пополнению оборудования, которые будут проведены в течение планового периода. Это повышает заинтересованность коллектива в установке и введении в действие всего наличного оборудования.

На величину мощности и ее использование оказывают также влияние применяемые в производстве инструмент и приспособления. Разработка и внедрение новых, прогрессивных видов инструмента позволяет лучше, более эффективно осуществлять технологические процессы и тем самым сокращать затраты времени на изготовление продукции. Внедрение различных приспособлений сокращает, как правило, затраты вспомогательного времени. И то и другое повышает производительность оборудования и труда. При расчете производственной мощности учитывают использование наиболее прогрессивного инструмента и приспособлений.

Значительное влияние на величину мощности оказывают качество и состав сырья. Производственная мощность устанавливается исходя из того состава сырья и материалов, который определен нормальным технологическим процессом.
Величина производственной мощности зависит также от технологии производства. Известно, например, что применение кислородного дутья и использование природного газа намного увеличивают выпуск продукции в металлургических агрегатах. При расчете мощности предприятия или его участка исходят из технологического процесса, применяемого на передовых предприятиях данной отрасли и возможного к использованию на данном предприятии.

На величину производственной мощности оказывает большое влияние специализация предприятия. Производственную мощность следует устанавливать исходя из оптимальной для данного предприятия номенклатуры продукции, т. е. такой, которая наиболее полно и комплектно загружает весь состав имеющегося на предприятии оборудования. При данном подходе к расчету мощности усиливается заинтересованность предприятия в правильном подборе номенклатуры продукции и соотношении между различными ее видами.

Особенно большое влияние на объем выпускаемой продукции оказывает культурно- технический уровень кадров и их отношение к труду. Культурный, сознательный рабочий, хорошо овладевший техникой производства, может намного повысить использование имеющейся техники.

Важнейшим фактором, влияющим на величину производственной мощности, является уровень организации труда и производства, обеспечение наиболее благоприятных условий для бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования. Одним из элементов организации производства является календарный режим работы предприятия (сменность, продолжительность рабочего дня, число рабочих дней в году.
Календарный режим работы оборудования нельзя принимать как величину, установленную навечно для предприятий определенной отрасли промышленности.
В каждом отдельном случае целесообразно определять оптимальный качендарный режим работы оборудования и исходя из этого режима рассчитывать мощность каждого участка производства. При установлении мощности потери времени на ремонт принимаются минимальными.

Все перечисленные выше факторы могут влиять как на величину производственной мощности, так и на степень ее использования. Поэтому необходимо четко разграничивать, в каких случаях действие того или иного фактора увеличивает мощность и в каких случаях оно влияет лишь на степень ее использования.

Приведенная классификация обоих видов факторов представляет собой теоретический анализ количественных и качественных факторов повышения эффективности использования производственных мощностей.

Все мероприятия, направленные на изменение условий, принятых в основу расчета мощности, меняют ее величину.

Динамичность мощности.

Различают входящую, исходящую и среднюю мощность.
Входящая мощность—это мощность на начало планового периода. Она определяется на основе имеющегося оборудования и оснастки и результатов тех работ по дополнительному техническому оснащению предприятия, которые будут произведены к началу планового периода
Исходная мощность—это мощность на конец планового периода. Она определяется с учетом работ, намеченных планом по строительству и дооборудованию предприятия, а также модернизации оборудования.
Средняя мощность определяется как средневзвешенная из величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода. При этом учитывается величина мощности объектов, вводимых в действие и выбывающих в плановом периоде, а также сроки их ввода и вывода.

Указанные три показателя мощности определяются в тех случаях, когда на предприятии проектируется значительный объем капитальных затрат или вывод из эксплуатации оборудования.
На разных участках предприятия производится различное количество продукции.
Мощность предприятия устанавливают исходя из мощности ведущих участков с учетом мероприятий по расшивке так называемых узких мест. Под ведущим понимается обычно такой участок, который является профилирующим по характеру производства, на котором установлено наиболее ценное и дефицитное оборудование и на который приходится наибольшая доля общей трудоемкости производства продукции.
Сама величина производственной мощности изменяется по мере развития техники, улучшения организации производства, повышения использования техники передовыми рабочими.

Однако определенная с учетом перечисленных факторов она не нуждается в частом пересмотре и устанавливается на два-три года, а часто и на пять лет.
Только в случае существенных изменений в условиях производства (ввода значительного количества нового оборудования, значительного изменения специализации предприятия) мощность может пересматриваться через более короткие периоды времени.

к величине мощности характеризует достигнутый уровень ее использования.
Таким образом, разница между величиной мощности и фактическим выпуском продукции свидетельствует о резервах роста производства.

Анализ использования производственной мощности

Для определения перспектив дальнейшего увеличения и лучшего использования производственной мощности проводится анализ работы предприятия и цехов в предшествующем периоде. При этом дается оценка прогрессивности применяемого технологического процесса, состава оборудования, его экстенсивного (по времени) и интенсивного (по мощности) использования с целью выявления возможности пересмотра величины производственной мощности и определения направления работы по лучшему ее использованию.

Анализ использования производственной мощности начинается с наиболее обобщающих показателей, характеризующих эту сторону деятельности предприятия.

Фондоотдача и внепроизводственные факторы, ее определяющие.
Так как основным носителем производственной мощности и важнейшим фактором ее изменения является оборудование и другие элементы основных производственных фондов, то анализ использования мощности предприятия начинается обычно с рассмотрения показателя фондоотдачи (выпуск продукции, приходящейся, на 1 руб. стоимости основных производственных фондов).
Величина фондоотдачи зависит от реального использования оборудования и производственных площадей, а также от изменения цен на оборудование и на производимую продукцию.
Влияние цен на оборудование исключается путем пересчета стоимости вновь приобретенного оборудования или новых цехов на цены, установленные на аналогичные объекты в прошлом с поправкой на разницу в производительности этих объектов.
Чтобы исключить зависимость фондоотдачи от изменения цен на готовую продукцию, стоимость новой продукции пересчитывается по ценам аналогичной, ранее выпускавшейся продукции с поправкой на разницу в потребительских свойствах новой и старой продукции.
Анализ состава оборудования.
При анализе влияния характера технологического процесса на степень использования производственной мощности устанавливается доля применяемых на предприятии прогрессивных методов изготовления продукции (штамповки, литья по выплавляемым моделям, литья в кокиль на машиностроительном предприятии, безверетенного прядения и бесчелночного ткачества в текстильном производстве и т. п.). Кроме того, учитываются сроки внедрения новых методов производства, предложенных новаторами, и достижений науки и т п.
Одновременно сравнивают технологический процесс, установленный на данном предприятии, с передовыми методами производства, применяемыми в отечественной и зарубежной промышленности.

Анализ прогрессивности состава применяемого оборудования показывает, какую часть автоматизированные машины, агрегаты, прогресивные типы оборудования составляют в общем их количестве, процент оснащения оборудования специальными устройствами (инструментами и приспособлениями), повышающими технологические режимы его работы В ходе анализа выявляется степень охвата механизацией всех производственных процессов.

Анализ данных о составе оборудования может показать необходимость модернизации имеющихся машин и механизмов ичи замены их новыми. Выявив разницу в производительности наиболее передового оборудования и имеющегося на данном предприятии и умножив ее на количество часов работы оборудования, устанавливают возможное увеличение выпуска продукции за счет совершенствования техники
Анализ использования оборудования.
Наряду с анализом состава оборудования производится проверка степени его использования. Учитывая, что часть наличного оборудования может находиться на складе или в цехе, но вне работы, на предприятиях обычно выявляют соотношение между наличным, закрепленным за производством, установленным и работающим оборудованием.

Разница между количеством наличного и работающего оборудования, умноженная на среднюю выработку продукции, приходящуюся на одну машину, дает представление о размере резервов по выпуску продукции, которые могут быть приведены в действие путем включения в работу всего наличного парка машин.
О возможности увеличения объема производства продукции за счет полного и эффективного использования имеющегося парка машин свидетельствуют также данные о простоях оборудования
Анализ использования времени работы оборудования, или, как его часто называют, анализ экстенсивного использования оборудования, необходимо дополнить выявлением использования мощности работы оборудования в единицу времени (анализом интенсивного его использования). С этой целью для специализированных машин и агрегатов определяют выработку продукции в натуральном выражении с одной машины или с единицы ее мощности; для универсального оборудования сопоставляют технологические режимы работы на различных участках и предприятиях. Так, на токарных станках сравнивают скорость, глубину резания и подачу, применяемые при выполнении аналогичных операций на передовых участках и в среднем по предприятию, а также удельный вес чисто машинного времени в общем времени работы оборудования.

Анализ использования производственной площади.
В цехах, где основная работа проводится вручную и где оборудование не определяет мощности цеха, анализируется использование полезной производственной площади (за вычетом площади цеховых проходов, кладовых, контор и т. п.). Полезная площадь цеха умножается на возможное время работы при планируемой сменности. Полученное количество квадрато-метро-часов характеризует возможное использование производственной мощности цеха.
Коэффициент использования производственной площади цеха в этом случае определяется отношением метро-часов фактической загрузки к метро-часам, которые могли бы быть загружены на предприятии.

Для оценки уровня использования производственной площади применяются, кроме того, следующие показатели: выпуск продукции в натуральном или условно-натуральном выражении с 1 м2 производственной площади; удельный вес производственной площади в общем количестве площади, занятой производственными и вспомогательными службами предприятия.

Выявление резервов выпуска продукции за счет использования производственной мощности.

При анализе использования производственных мощностей определяют степень влияния на выпуск продукции каждого из показателей, характеризующих использование основных фондов. Для этого устанавливают размер отклонений фактических показателей от плана или от показателей, достигнутых передовиками производства, и исходя из производительности оборудования или съема продукции с единицы производственной площади определяют размер резерва выпуска продукции за счет отклонений каждого фактора, влияющего на использование основных фондов.
В целях анализа и планирования работы оборудования в условиях серийного производства и широкой специализации оборудования его делят на группы в зависимости от характера выполняемой работы и конструктивных особенностей.
Внутри этих групп выделяются подгруппы. В одну подгруппу включаются такие агрегаты, которые могут полностью друг друга заменить. Они, как правило, различаются некоторыми особенностями в конструкции, но характер выполняемой ими работы, точность и мощность одинаковы. При такой классификации оборудования группа станков является первичной единицей, по которой составляется баланс загрузки, определяются резервы и разрабатываются мероприятия по повышению производительности оборудования.
В условиях массового производства при наличии узкоспециализированных уникальных машин каждая из них рассматривается как самостоятельная подгруппа и их работа планируется и учитывается самостоятельно. На поточных линиях в качестве группы оборудования рассматривается поточная линия.

Пути улучшения использования производственной мощности.

Основными путями улучшения использования оборудования являются:
1. сокращение затрат основного времени на единицу продукции;
2.сокращение затрат вспомогательного времени;
3.сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной загрузки.
Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях—внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.
Улучшение использования производственной площади достигается:
- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,
-оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства
-увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.
Сокращение затрат основного времени на единицу продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощносгь предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции.

Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции.

К числу таких процессов в машиностроении, например, относится внедрение более точных методов заготовки: штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования и выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, дает большую экономию труда, металла и энергии.

Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу продукции.
Сокращение вспомогательного времени достигается несколькими путями.
Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени. 337

Особенно большие перспективы в области улучшения использования производственной мощности открывает оснащение металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков копирующими устройствами: гидравлическими, пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего лишь нескольких минут.
Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной работе значительно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифицируется режим работы оборудования, сокращаются простои, свя- у занные с ожиданием работы, инструмента и другими неполадками. |
Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и заводах по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают полезное время работы оборудования, сокращая простои.

Сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощносги не учитываются.
При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.

Расчет производственной мощности предприятия.

Расчет производственной мощности завода ведется по всем его подразделениям в следующей последовательности:

. по агрегатам и группам технологического оборудования;

. по производственным участкам;

. по основным цехами заводу в целом.
Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих цехов, участков, агрегатов. К ведущим относятся цеха, участки, агрегаты, в которых выполняются основные наиболее трудоемкие технологические процессы и операции по изготовлению изделий или полуфабрикатов.
Измеряется производственная мощность, как правило, в натуральных или условно-натуральных единицах. Так мощность текстильных предприятий определяется максимально возможным выпуском тканей в погонных и квадратных метрах, прядильных фабрик — в тоннах пряжи, кирпичах заводов — в тыс. штук условного кирпича, металлургических комбинатов — в тоннах выплавленной стали и т. п.
Использование натуральных показателей для измерения производственной мощности возможно только на узкоспециализированных предприятиях, выпускающих однородную несложную продукцию. При многономенклатурном производстве суммарная мощность предприятия определяется в денежном выражении.
При расчете производственной мощности нужно исходить из имеющегося оборудования и площадей, передовой организации производства, применения полноценного сырья, наиболее совершенных инструментов и приспособлений, режима работы предприятия.
Производственная мощность предприятия определяется мощностью ведущих подразделений (цехов, участков) или агрегатов и установок.Такой подход к определению производственной мощности позволяет выявить несопряженность мощностей ведущих и вспомогательных производств и агрегатов и разработать план организационно-технических мероприятий по их выравниванию.
Для расчета производственной мощности необходимо иметь следующие исходные данные:
— плановый фонд рабочего времени одного станка:
— количество машин;
— производительность оборудования;
— трудоемкость производственной программы;
— достигнутый процент выполнения норм выработки.
Производственная мощность ведущих подразделений определяется по формуле:

[pic] где ПМ — производственная мощность подразделения (цеха, участка); n — количество единиц одноименного ведущего оборудования, ед.;
Нт — часовая техническая (паспортная) мощность единицы оборудования, ед.;
Ф — фонд времени работы оборудования, часов.

При расчете производственной мощности предприятий машиностроения, заводов по производству строительных материалов, текстильных, швейных и обувных фабрик, предприятий пищевой промышленности и некоторых других также необходимо учитывать производственные площади.
Так на швейных фабриках в основу расчета производственной мощности пошивочных цехов положено количество рабочих мест (без учета резервных), которое может быть размещено на производственной площади, выделяемой для размещения производственных потоков. Расчет выполняется по формуле:

[pic] (2.2) где S — производственная площадь цеха, выделяемая для организации производственных потоков, кв. м;
Sн — производственная нормативная площадь (с учетом проходов) на одно рабочее место, кв. м;
Т — режимное время работы, час.; t — затраты времени на изготовление одного изделия, час.
В краткосрочном периоде производственная мощность является постоянной величиной. В долгосрочном периоде она может быть уменьшена за счет вывода из производства физически и морально устаревших, излишних машин, оборудования и площадей, или увеличена путем технического перевооружения производства, реконструкции и расширения предприятия. В связи с этим при обосновании производственной программы производственными мощностями рассчитываются входная, выходная и среднегодовая производственная мощность.
Входная производственная мощность — это мощность на начало отчетного или планируемого периода.
Выходная производственная мощность — это мощность предприятия на конец отчетного или планируемого периода. При этом выходная мощность предыдущего периода является входной мощностью последующего периода. Выходная мощность рассчитывается по формуле:

ПМвых = ПМвх + ПМт + ПМр + ПМнс – ПМвыб

где ПМвых — выходная производственная мощность;
ПМвх — входная производственная мощность;
ПМт — прирост производственной мощности за счет технического перевооружения производства;
ПМр — прирост производственной мощности за счет реконструкции предприятия:
ПМнс — прирост производственной мощности за счет расширения (нового строительства) предприятия;
ПМвыб — выбывающая производственная мощность.
Поскольку ввод и выбытие мощностей производится не одномоментно, а происходит на протяжении всего планируемого периода, то возникает необходимость расчета среднегодовой производственной мощности. Она определяется по формуле:

[pic] (2.4) где ПМс — среднегодовая производственная мощность;
ПМiввод. — вводимая i-я производственная мощность; tiд — количество месяцев в году, в течение которых будет действовать i-я мощность;
ПМjвыв — выводимая j-я производственная мощность; tjб - количество месяцев в году, в течение которых не будет действовать j- я выводимая мощность;
12 — количество месяцев в году.
Приведенная методика определения среднегодовой мощности применима в случаях, когда в плане развития предприятия предусмотрен конкретный месяц ввода новых производственных мощностей. Если текущим планом капитального строительства или организационно-технических мероприятий предусматриваются сроки ввода мощностей не по месяцам, а по кварталам, то при расчете среднегодовой мощности считается, что они будут вводиться в середине планируемых кварталов.

Обоснование производственной программы производственной мощностью осуществляется в 4 этапа.
На 1 этапе анализируется коэффициент использования среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. Он рассчитывается как отношение фактического выпуска продукции к среднегодовой мощности.

[pic] где Кио — коэффициент использования производственной мощности в отчетном периоде, ед.;
ОПо — фактический выпуск продукции в отчетном периоде, ед.;
ПМсо — среднегодовая производственная мощность предприятия в отчетном периоде, ед.;
Поскольку производственная мощность представляет собой максимально возможный объем выпуска продукции при лучших условиях производства, то коэффициент ее использования не может быть больше единицы. Несоблюдение этого условия означает, что расчетная производственная мощность предприятия занижена и требуется уточнение расчетов.
На втором этапе осуществляется планирование роста коэффициента использования производственной мощности в предстоящем периоде. Оно основывается на выявлении внутрипроизводственных резервов увеличения выпуска продукции без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.
К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда. Они включают устранение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, а также сокращение продолжительности плановых ремонтов.
Группа интенсивных резервов включает в себя мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, повышение квалификации рабочих и на этой основе более полное использование производительности машин, увеличение выпуска годной продукции и т. п.
На третьем этапе выявляется возможность выполнения производственной программы в краткосрочном периоде. Для этого вначале определяется возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей путем умножения их величины на плановый коэффициент использования среднегодовой мощности

ОПд = ПМвх ( Кип где ОПд — возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей, ед.

На четвертом этапе осуществляется расчет необходимого ввода в действие новых мощностей в долгосрочном планируемом периоде.
При обосновании потребности в новых производственных мощностях большое значение имеют сроки их освоения. Чем они короче, тем больше продукции выпустит предприятие в плановом периоде, тем больше будет его валовый доход и прибыль и быстрее окупятся инвестиции в развитие производства.
.
Заключительным этапом обоснования производственной программы производственными мощностями является разработка баланса производственной мощности. Он основывается на обеспечении равенства между плановым заданием и возможным суммарным выпуском продукции с действующих и новых производственных мощностей с учетом запланированных сроков их ввода и освоения. Формула баланса производственной мощности предприятия имеет следующий вид:

ОПд + ПМн ( Ко ( Кс = ОПп

Увеличение производственной мощности возможно за счет:
— ввода в действие новых и расширения действующих цехов;
— реконструкции;
— технического перевооружения производства;
— организационно-технических мероприятий, из них:
— увеличение часов работы оборудования;
— изменение номенклатуры продукции или уменьшение трудоемкости;
— использование технологического оборудования на условиях лизинга с возвратом в сроки, установленные лизинговым соглашением.

Заключение

Важнейшим результатом организации интенсивного использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи.
Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий.
Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов.
Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во временя (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости).
Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки.
Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия.
Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации использования производственных мощностей.
Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; вовторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внутренних резервов увеличения выпуска продукции и улучшения всех технико-экономических показателей деятельности предприятий.

Список использованной литературы

1.Зайцев Н.Л. Экономика промышленного предприятия: Учебник; 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1998. Стр. 166-172.
2.Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. – М., 1990.
3.Сергеев И.В. Экономика предприятия: Учебное пособие. – М.: Финансы и статистика, 1997. Стр. 176-179.
4.Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. – Минск, 1997. Стр. 244-
259.
5.Экономика предприятия: Учебник для экономических вузов. Под ред. Руденко
А.И. – Минск, 1995. Стр. 357-363.

-----------------------
[1] Экономика предприятия / Под ред. В.Я. Хрипача. – Минск, 1997.

[2] Петрович И.М. Атаманчук Р.П. Производственная мощность и экономика предприятия. – М., 1990. Стр. 7.

Реферат: Организация производства

Похожие работы: