Рефетека.ру / Промышленность и пр-во

Курсовая работа: Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ УКРАИНЫ

ДОНЕЦКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ

Механический факультет

Кафедра МС


КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: “Теория проектирования автоматизированных станочных комплексов”

на тему: “Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования”


Выполнил:

ст. гр. МС-02а

А.С. Яцков


Руководитель: Ю.А. Гринев


Нормоконтролер:

к.т.н. Л.П. Калафатова


ДОНЕЦК 2006

РЕФЕРАТ


Курсовая работа содержит: 27 с., 10 табл., 3 рисунка, 4 источника, 12 приложений.

Объектом исследования в курсовой работе является деталь шахтного комбайна «ступица».

В данной курсовой работе рассматривается процесс проектирования автоматической линии технологического оборудования, которая позволила бы при минимальных затратах добиться заданной производительности.

Цель работы: спроектировать оптимальную структурно-компоновочную схему автоматической линии для условий серийного производства детали «переходник». Реализовать структурную схему на практике, выбрав конкретное технологическое оборудование; описать ее работу с помощью циклограммы.

Кроме того, для всех операций представлены эскизы карт наладок.

ПЕРЕХОДНИК, ПРОИЗВОДСТВО, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ, АТОМАТИЧЕСКАЯ ЛИНИЯ, ЦИКЛОГРАММА

ВВЕДЕНИЕ


Современное производство отличается сложностью производства и технологических процессов. В этих условиях решаются проблемы повышения продуктивности работы и качества производства изготавливаемой продукции при минимальных затратах автоматизации. Для этого необходимо уметь проектировать и широко использовать автоматизированные системы технологического оборудования, в состав которых входит сами станки – автоматы, автоматизированные загрузочные устройства, транспортно – накопительные системы и др.

1. Анализ конструкции детали на технологичность


Цель анализа конструкции детали на технологичность – выявление недостатков конструкции по сведениям, содержащихся в чертежах и технических требованиях, а также возможное улучшение технологичности рассматриваемой конструкции.

Технологический контроль чертежей сводится к тщательному их изучению. Чертеж детали содержит все проекции и разрезы, совершенно четко и однозначно объясняющие ее конфигурацию. На чертеже указаны все размеры с необходимыми отклонениями и требуемая шероховатость обрабатываемых поверхностей. Чертеж содержит все необходимые сведения о материале детали, термической обработке и массе детали.

Деталь 1ГШ68.98.00.011 – ступица входит в редуктор подающей части основного редуктора комбайнов 2ГШ68.

Ступица служит для передачи крутящего момента от вала в редуктора.

Основными конструктивными базами, определяющими положение в сборочной единице, являются центровочные отверстия с эвольвентными щлицами. Эти же поверхности могут использоваться в качестве основных технологических баз.

Упрощение конструкции детали или замена ее элементов ввиду её служебного назначения и тяжелых условий эксплуатации нецелесообразно.


2. Базовый технологический процесс обработки ступицы в условиях неавтоматизированного производства


010 Заготовительная (штамповка)

020 Токарная ЧПУ (база Ш230f7, 3 кулачковый патрон)

А Установить и снять заготовку

Подрезать торец Е,

Точить Ш180Н9, Ш150Н11 по программе предварительно

Точить фаску 1Ч45, Ш180Н9, Ш165, фаску, Ш150Н11 по программе

030 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Подрезать торец В,

Точить Ш190Н9 по программе предварительно

Точить Ш230f7 по программе предварительно

Подрезать торец Ш299,6f9/Ш230f7 по программе предварительно

Точить фаску 2Ч30, Ш190Н9, Ш165, фаску по программе

Точить фаски 3Ч30, Ш230f7 по программе

040 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н7, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Точить поверхность Ш299.6F9 предварительно

Точить фаски 2Ч45, Ш299,6f9, фаски 2Ч45 по программе

050 Вертикально-сверлильная с ЧПУ (база Ш299.6f9, приспособления специальное)

А Установить и снять заготовку

Сверлить отверстия М16-7Н

Цековать отверстия Ш22

Нарезать резьбу М16-7Н

060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, специальное)

А Установить и снять заготовку

Сверлить отверстия Ш20Н12

Сверлить 2 отверстия М16-7Н

Цековать 2 отверстия Ш20

070 Радиально-сверлильная (база торцы, специальное)

А Установить и снять заготовку

Цековать 2 отверстия Ш20

Нарезать резьбу М16-7Н

080 Горизонтально протяжная (база отверстия Ш150Н11, специальное)

А установить и снять заготовку

Протянуть эвольвентные шлицы ЭВ160Ч5Ч30

090 Термическая

Цементировать h 1.2…1.6 HRC 57…63. поверхности В,И,Г,Д,Е от цементации предохранить

100 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Точить фаску 1Ч45, Ш180Н9, Ш165, фаску по программе

Б. Переустановить заготовку

Точить фаску 2Ч30, Ш190Н9 Ш165, фаску по программе

110 Кругло – шлифовальная (база Ш150Н11, оправка)

А Установить и снять заготовку

Шлифовать поверхность Ш230f7

120 Кругло – шлифовальная (база Ш150Н11, оправка)

А Установить и снять заготовку

Шлифовать поверхность Ш299,6f9

130 Контрольно измерительная


3. Операционный технологический процесс, реализуемый в условиях автоматизированного производства


Разработка операционного технологического процесса ведется для случая реализации на станках с числовым управлением.

При разработке операционного технологического процесса используются наиболее перспективные схемы и методы обработки, а также конструкции инструмента и инструментальные материалы, которые предусматривают возможность максимальной интенсификации режимов резания.

Например: Применение комбинированного инструмента, обработка в одной позиции нескольких отверстий, применение инструмента из быстрорежущей стали.


4. Расчет машинного времени выполнения операций


Для дальнейшего определения производительности проектируемой автоматической линии необходимо рассчитать машинное время на проведение каждой из операций. Для этого расчета необходимо знать габариты обрабатываемой поверхности и режимы резания. Для единичного производства режимы резания можно назначат по справочникам нормирования, но приведенные там значения сильно завышены. Для массового или серийного типа производства более целесообразно проводить полный расчет режимов резания.

Глубина резания, обычно, назначается в соответствие с видом обработки и типом заготовки. Величину подачи при точении выбираем в зависимости от параметра шероховатости. Скорость резания для точения можно определить по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования м/мин;


где Т – стойкость резца;

s – величина подачи;

t – глубина резания;

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - коэффициенты, постоянные для заданных условий резания.

Частоту вращения шпинделя определяют по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования об/мин;


где D – диаметр обрабатываемой заготовки.

Машинное время обработки находим по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования мин;


где L – блина обработки.

Для сверления величина подачи выбирается в зависимости от диаметра сверлимого отверстия. Скорость резания рассчитывается по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования м/мин;


где D – диаметр сверления.

Для зенкерования и развертывания скорость резания рассчитывается по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования м/мин.


Машинное время здесь рассчитывается аналогично как и для точения.

Параметры резания для шлифования нормализованы и выбираются из таблиц.

Таблица 4.1 – Расчет машинного времени выполнения операций

Название операций и переходов инструмент Глубина резания t, мм Подача S, мм/об Скорость V, м/мин Частота вращения n,мин-1 Диаметр обработки, D мм Длина оброботки L мм

Основное время

tp

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
020 Токарная ЧПУ

Подрезать торец Е Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 70,00 0,57

Точить Ш180Н9 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 233,56 180 22,00 0,24

Точить Ш150Н11 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 280,27 150 146,00 1,30

Точить фаску 1Ч45 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 209,82 371,22 180 1,00 0,01

Точить Ш180Н9 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 340,68 180 22,00 0,26

Точить Ш165 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 371,65 165 1,50 0,02

Точить фаску Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 408,82 150 2,50 0,02

Точить Ш150Н11 Резец расточной Т15К6 1,00 0,25 192,55 408,82 150 146,00 1,43
30 Токарная ЧПУ

Подрезать торец В Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 25,00 0,20

Точить Ш190Н9 Резец расточной Т15К6 4,00 0,40 132,01 221,27 190 29,50 0,33

Точить Ш230f7 Резец праходной Т15К6 3,50 1,30 82,80 114,65 230 110,00 0,74

Подрезать торец Ш299,6H9/Ш230f7 Резец подрезной Т15К6 2,20 1,30 88,77 94,24 300 46,00 0,38

Точить фаску 2Ч30 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 230,22 385,89 190 3,00 0,05

Точить Ш190Н9 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 396,93 190 28,00 0,47

Точить Ш165 Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 457,07 165 1,50 0,02

Точить фаски Резец расточной Т15К6 1,00 0,15 236,81 502,78 150 2,50 0,03

Точить фаски 3Ч30 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 321,21 230 3,00 0,05

Точить Ш230f7 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 321,21 230 113,00 1,76
40 Токарная ЧПУ

Точить поверхность Ш299.6F9 Резец проходной Т15К6 4,50 1,30 79,74 84,65 300 88,00 0,80

Точить фаски 2Ч45 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 2,00 0,04

Точить Ш299,6f9 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 85,00 1,73

Точить фаски 2Ч45 Резец проходной Т15К6 1,00 0,20 231,98 246,26 300 2,00 0,04
50 Вертикально-сверлильная с ЧПУ

Сверлить отверстия М16-7Н Сверло Р6М5 6,95 0,20 15,25 325,97 14,9 38,00 0,58

Цековать отверстия Ш22 Сверло Р6М5 4,05 0,20 41,25 597,10 22 5,00 0,04

Нарезать резьбу М16-7Н

2,00




060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ

Сверлить отверстия Ш20Н12 Сверло Р6М5 10,00 0,20 17,16 273,19 20 90,00 1,65

Сверлить 2 отверстия М16-7Н Сверло Р6М5 6,95 0,20 15,25 325,97 14,9 90,00 1,38

Цековать 2 отверстия Ш20 Цековка Р6М5 4,05 0,20 39,70 632,24 20 21,00 0,17
070Радиально-сверлильная

Цековать 2 отверстия Ш20 Сверло Р6М5 4,05 0,20 39,70 632,24 20 21,00 0,17

Нарезать резьбу М16-7Н

2,00




080 Горизонтально протяжная

Протянуть эвольвентные шлицы Протяжка ЭВ160Ч5Ч30 12 0.02 7 150
10
100 Токарная ЧПУ

Точить фаску 1Ч45 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 282,53 180 1 0,01

Точить Ш180Н9 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 282,53 180 22 0,16

Точить Ш165 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 308,22 165 1,5 0,01

Точить фаску Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 339,04 150 2,5 0,01

Точить фаску 2Ч30 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 267,66 190 2 0,01

Точить Ш190Н9 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 267,66 190 28 0,21

Точить Ш165 Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 308,22 165 1,5 0,01

Точить фаску Резец расточной Т30К10 0,5 0,5 159,69 339,04 150 2,5 0,01
110 Кругло – шлифовальная

Шлифовать Ш230f7 Шлифовальный круг 0.4 0.25 20 30 230 110 6.67
120 Кругло – шлифовальная

Шлифовать Ш299,6f9 Шлифовальный круг 0.4 0.25 20 30 299,6 86 10

Критерием оценки технологического процесса является технологическая производительность kо, которая определяется по формуле:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

где ∑tр – суммарное машинное время выполнения всех операций, мин.

Значение технологической производительности может быть основой для расчета оптимальной степени дифференциации и концентрации операций в автоматической линии.

В данной работе предлагается разработка автоматической линии для осуществления той части техпроцесса, которая связана с токарной обработкой поверхностей и отверстий. Таким образом, для данной линии не учитываются операции после термической обработки, но проектируемая линия всё равно должна обеспечивать указанную в задании производительность.

Для этого произведем анализ возможных структур линии и выберем наиболее рациональную из них


5. Анализ базового операционного технологического процесса по критерию обеспечения заданной сменной производительности обработки


Определение ожидаемой сменной производительности системы технологического оборудования в условиях неавтоматизированного производства можно найти по формуле:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования деталей/смену,

где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования- время выполнения холостых (вспомогательных) операций в условиях неавтоматизированного производства.

Сравнивая полученное значение (16 деталей/смена) с заданной сменной производительностью обработки (100 деталей/смена), приходим к выводу, что в неавтоматизированном производстве нельзя обеспечить требуемую производительность. Следовательно, необходимо разработать оптимальный структурно-композиционный вариант автоматической линии, который должен обеспечивать заданную производительность обработки.

Рассмотрим насколько вариантов компоновок автоматических линий.

При составлении линии из 8 станков расположенных по ходу технологического процесса получаем линию следующего вида (рис. 5.1)


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Рисунок 5.1- Вариант компоновки оборудования автоматической линии

Для этой линии лимитирующим является время Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияс. Тогда производительность такой линии составляет:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования (шт./смену).

Данное количество изделий не входит в диапазон допустимой производительности, по этому сократим лимитирующее время, добавив станок – дублер на 7 операции технологического процесса (рис. 5.2).


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Рисунок 5.2- Вариант компоновки оборудования автоматической линии


В данном варианте технологической линии лимитирующим временем является Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияс.,а производительность такой линии составляет:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования (шт./смену).

Производительность такой линии удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям.

В данном варианте технологической линии лимитирующим временем является Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияс.,а производительность такой линии составляет:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования (шт./смену).

Производительность такой линии удовлетворяет предъявляемым к ней требованиям.

Эти три вида компоновок обеспечивают необходимую производительность и по этому их необходимо сравнить по экономической эффективности


6. Уточненный расчет производительности автоматической линии


Технологический процесс автоматизированных операций

020 Токарная ЧПУ (база Ш230f7, 3 кулачковый патрон)

А Установить и снять заготовку

Подрезать торец Е,

Точить Ш180Н9, Ш150Н11 по программе предварительно

030 Токарная ЧПУ (база Ш230f7, 3 кулачковый патрон)

А Установить и снять заготовку

Точить фаску 1Ч45, Ш180Н9, Ш165, фаску, Ш150Н11 по программе

040 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Подрезать торец В, Ш230f7, Ш299,6f9/Ш230f7 по программе предварительно

Точить Ш190Н9 по программе предварительно

Точить фаску 2Ч30, Ш190Н9, Ш165, фаску по программе

050 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Точить фаски 3Ч30, Ш230f7 по программе

060 Кординатно-сверлильная с ЧПУ (база отверстия Ш150Н11, специальное)

А Установить и снять заготовку

Сверлить отверстия Ш20Н12

Сверлить 2 отверстия М16-7Н/Ш20 одновремено

070 Радиально-сверлильная (база торцы, специальное)

А Установить и снять заготовку

Цековать 2 отверстия Ш20

Нарезать резьбу М16-7Н

080 Токарная ЧПУ (база отверстия Ш150Н7, оправка с пластинчатыми пружинами)

А Установить и снять заготовку

Точить поверхность Ш299.6F9 предварительно

Точить фаски 2Ч45, Ш299,6f9, фаски 2Ч45 по программе

090 Вертикально-сверлильная с ЧПУ (база Ш299.6f9, приспособления специальное)

А Установить и снять заготовку

Сверлить отверстия М16-7Н/Ш22

Нарезать резьбу М16-7Н

Уточненный расчет полной производительности автоматической линии с жесткими меж агрегатными связями проводится по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования,


Где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - коэффициент загрузки линии, который характеризует условия эксплуатации (принимается в пределах 0,85-0,90);

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - время не совмещенных холостых ходов (в условиях дифференциации технологического процесса принимается Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования);

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - время суммарных в не цикловых потерь, определяется по формуле:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - ожидаемые в не цикловые потери по инструменту;

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - ожидаемые в не цикловые потери по оборудованию.

Потери по инструменту вычисляются по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования


Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.1.


Таблица 6.1 - Расчет времени потерь по инструменту

инструмент

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062
2 Резец расточной 1,54 60 1.5+0,2 0,04363
3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699
4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393
5 Резец расточной 0,33 60 1.5+0,2 0,00935
6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455
7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747
8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779
9 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362
10 Сверло Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
11 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
12 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
13 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
14 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
15 Метчик М16 0,45 60 +10,27 0,00953
16 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953
17 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573
18 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356
19 Сверло Ш14.7/Ш22 0,58 60 1+0,18 0,01141
20 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953

0,42589

Расчет внецикловых потерь по оборудованию проводится по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - среднее время простоев i-го нормализованного узла.

рассмотрим вариант компоновки данной линии с применением станков-дублеров. Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 6.2.


Таблица 6.2 - Расчет времени потерь по оборудованию для 1-го варианта схемы компоновки

Наименование операции Наименование механизма Время простоя на 100 мин. Работы tno Время работы j – го нормализованного узла tpi Простои конкретных механизмов
1 2 3 4 5
1 шпиндельный блок 0,18 2,11 0,003798

Узел поперечного суппорта 0,07 0,57 0,000399

Узел продольного суппорта 0,06 1,54 0,000924

система охлаждения 0,08 2,11 0,001688
2 шпиндельный блок 0,18 1,83 0,003294

Узел поперечного суппорта 0,07 0,03 0,000021

Узел продольного суппорта 0,06 1,73 0,001038

система охлаждения 0,08 1,83 0,001464
3 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996

Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406

Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984

система охлаждения 0,08 2,22 0,001776
4 шпиндельный блок 0,18 1,81 0,003258

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 1,81 0,001086

система охлаждения 0,08 1,81 0,001448
5 Механизм фиксации 0,01 1,65 0,000165

Сверлильная головка 0,07 1,65 0,001155

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 1,65 0,00132
6 Механизм фиксации 0,01 2,76 0,000276

Сверлильная головка 0,07 2,76 0,001932

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 2,76 0,002208
8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566

система охлаждения 0,08 2,61 0,002088
9 Механизм фиксации 0,01 0,98 0,000098

Сверлильная головка 0,07 0,98 0,000686

система охлаждения 0,08 0,98 0,000784
10 транспортер стружки 0,24 17,81 0,042744

електро оборудование 0,55 17,81 0,097955
итого


0,183295

Тогда производительность такой линии будет составлять:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияшт./смен

Уточненный расчет полной производительности автоматической линии для второго варианта

Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.3.


Таблица 6.3 - Расчет времени потерь по инструменту

инструмент

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062
2 Резец расточной 1,54 60 1,5+0,2 0,04363
3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699
4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393
5 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935
6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455
7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747
8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779
9 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362
10 Сверло Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
11 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
12 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
13 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
14 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
15 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953
16 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953
17 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573
18 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356
19 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573
20 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356
21 Сверло Ш14.7/Ш22 0,58 60 1+0,18 0,01141
22 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953





0,47722

Расчет в не цикловых потерь по оборудованию проводится по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - среднее время простоев i-го нормализованного узла.

рассмотрим вариант компоновки данной линии с применением станков-дублеров. Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 6.4.


Таблица 6.4 - Расчет времени потерь по оборудованию для 2-го варианта схемы компоновки

Наименование операции Наименование механизма Время простоя на 100 мин. Работы tno Время работы j – го нормализованного узла tpi Простои конкретных механизмов
1 2 3 4 5
1 шпиндельный блок 0,18 2,11 0,003798

Узел поперечного суппорта 0,07 0,57 0,000399

Узел продольного суппорта 0,06 1,54 0,000924

система охлождения 0,08 2,11 0,001688
2 шпиндельный блок 0,18 1,83 0,003294

Узел поперечного суппорта 0,07 0,03 0,000021

Узел продольного суппорта 0,06 1,73 0,001038

система охлаждения 0,08 1,83 0,001464
3 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996

Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406

Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984

система охлаждения 0,08 2,22 0,001776
4 шпиндельный блок 0,18 1,81 0,003258

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 1,81 0,001086

система охлаждения 0,08 1,81 0,001448
5 Механизм фиксации 0,01 1,65 0,000165

Сверлильная головка 0,07 1,65 0,001155

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 1,65 0,00132
6 Механизм фиксации 0,01 2,76 0,000276

Сверлильная головка 0,07 2,76 0,001932

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 2,76 0,002208
8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566

система охлаждения 0,08 2,61 0,002088
8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566

система охлаждения 0,08 2,61 0,002088
9 Механизм фиксации 0,01 0,98 0,000098

Сверлильная головка 0,07 0,98 0,000686

система охлаждения 0,08 0,98 0,000784
10 транспортер стружки 0,24 17,81 0,042744

електро оборудование 0,55 17,81 0,097955
итого


0,191647

Тогда производительность такой линии будет составлять:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияшт./смен

Уточненный расчет полной производительности автоматической линии для третьего варианта

Сведем данные по всем инструментам в таблицу 6.5.


Таблица 6.5 - Расчет времени потерь по инструменту

инструмент

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования

1 Резец подрезной 0,54 60 1+0,18 0,01062
2 Резец расточной 1,54 60 1,5+0,2 0,04363
3 Резец расточной 1,83 60 3+0,18 0,09699
4 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393
5 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935
6 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455
7 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747
8 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779
9 Резец подрезной 0,20 60 1+0,18 0,00393
10 Резец расточной 0,33 60 1,5+0,2 0,00935
11 Резец проходной 0,74 60 1+0,18 0,01455
12 Резец подрезной 0,38 60 1+0,18 0,00747
13 Резец расточной 0,15 60 3+0,18 0,00779
14 Резец проходной 1,81 60 1+0,2 0,0362
15 Сверло Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
16 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
17 Комбинированое сверло Ш14.7/Ш20 1,65 60 1+0,18 0,03245
18 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
19 Цековка Ш20 0,17 60 1+0,18 0,00334
20 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953
21 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953
22 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573
23 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356
24 Резец проходной 0,80 60 1+0,18 0,01573
25 Резец проходной 1,81 60 1+0,18 0,0356
26 Сверло Ш14.7/Ш22 0,58 60 1+0,18 0,01141
27 Метчик М16 0,45 60 1+0,27 0,00953





0,52032

Расчет внецикловых потерь по оборудованию проводится по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования - среднее время простоев i-го нормализованного узла.

рассмотрим вариант компоновки данной линии с применением станков-дублеров. Данные по потерям времени по оборудования сводим в таблицу 6.6.


Таблица 6.6 - Расчет времени потерь по оборудованию для 3-го варианта схемы компоновки

Наименование операции Наименование механизма Время простоя на 100 мин. Работы tno Время работы j – го нормализованного узла tpi Простои конкретных механизмов
1 2 3 4 5
1 шпиндельный блок 0,18 2,11 0,003798

Узел поперечного суппорта 0,07 0,57 0,000399

Узел продольного суппорта 0,06 1,54 0,000924

система охлождения 0,08 2,11 0,001688
2 шпиндельный блок 0,18 1,83 0,003294

Узел поперечного суппорта 0,07 0,03 0,000021

Узел продольного суппорта 0,06 1,73 0,001038

система охлаждения 0,08 1,83 0,001464
3 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996

Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406

Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984

система охлаждения 0,08 2,22 0,001776
4 шпиндельный блок 0,18 2,22 0,003996

Узел поперечного суппорта 0,07 0,58 0,000406

Узел продольного суппорта 0,06 1,64 0,000984

система охлаждения 0,08 2,22 0,001776
5 шпиндельный блок 0,18 1,81 0,003258

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 1,81 0,001086

система охлаждения 0,08 1,81 0,001448
6 Механизм фиксации 0,01 1,65 0,000165

Сверлильная головка 0,07 1,65 0,001155

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 1,65 0,00132
7 Механизм фиксации 0,01 2,76 0,000276

Сверлильная головка 0,07 2,76 0,001932

Поворотный стол 0,1 0,02 0,00002

система охлаждения 0,08 2,76 0,002208
8 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566

система охлаждения 0,08 2,61 0,002088
9 шпиндельный блок 0,18 2,61 0,004698

Узел поперечного суппорта 0,07
0

Узел продольного суппорта 0,06 2,61 0,001566

система охлаждения 0,08 2,61 0,002088
10 Механизм фиксации 0,01 0,98 0,000098

Сверлильная головка 0,07 0,98 0,000686

система охлаждения 0,08 0,98 0,000784
11 транспортер стружки 0,24 17,81 0,042744

електро оборудование 0,55 17,81 0,097955
итого
0,198809

Тогда производительность такой линии будет составлять:

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудованияшт./смен


7. Выбор транспортно-загрузочной системы


Транспортные системы являются одним из основных элементов автоматизированного производства в любой отрасли промышленности. Кроме основных функций - перемещения изделий и материалов, транспортные системы могут изменять ориентацию, производить накопление и адресование изделий, осуществлять обработку изделий и материалов в процессе перемещения. Наиболее полно возможности транспортных систем реализованы в автоматических линиях, нашедших широкое применение в массовом производстве. В автоматических линиях полностью решены вопросы загрузки и выгрузки ТМ, передачи изделий с одного участка на другой. В этих линиях обычно применяются специальные или специализированные транспортеры, предназначенные для перемещения одного или нескольких видов изделий. Необходимость частой переналадки технологического оборудования на другой тип изделий, характерна для большинства современных быстросменных и многономенклатурных производств, сопряжена с большими материальными и временными затратами, исключающими применение традиционных автоматических линий

В качестве транспортно – загрузочной системы в данной линии можно применить манипуляторы, закрепленные на подвижных тележках. Для осуществления загрузки в данных условиях можно восплоьзоватса тактовыми столами и транспортером для перемещении детали от позиции к позиции. Для удаления стружки из зоны резания удобно воспользоваться общим конвейером проходящим вдоль всех станков линии.


8. Расчет экономических показателей


Для наглядности проведем сравнение экономических показателей автоматических линий, рассмотренных в пункте 5. приведенные затраты автоматической линии находятся по формуле:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования;


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования – стоимость данного варианта АЛ;

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования – нормативный коэффициент капиталовложения (принимаем Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования);

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования – себестоимость годового выпуска продукции при данном варианте АЛ.

При расчете данная формула принимает вид:


Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования,


где Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования – производственная заработная плата.

Основное оборудование из которых состоят рассчитываемые варианты АЛ:


Таблица 8.1 - Стоимость оборудования 1-ог варианта автоматической лини

Наименования оборудования количество Стоимость единицы оборудование Суммарная стоимость гр
Токарный с ЧПУ 5 50 000 250 000
Кординатно-сверлильный 1 25 000 25 000
Радиально-сверлильный 1 20 000 20 000
Монипулятор 4 10 000 40 000
Робот 4 15 000 60 000
Вертикально сверлильный 1 17 000 20 000
Транспортер 1 5 000 5 000
Тактовый стол 2 3 000 6 000



426 000

Таблица 8.2 - Стоимость оборудования 2-ог варианта автоматической лини

Наименования оборудования количество Стоимость единицы оборудование

Суммарная стоимость

гр

Токарный с ЧПУ 6 50 000 300 000
Кординатно-сверлильный 1 25 000 25 000
Радиально-сверлильный 1 20 000 20 000
Монипулятор 6 10 000 60 000
Робот 3 15 000 45 000
Вертикально сверлильный 1 17 000 20 000
Транспортер 2 5 000 10 000
Тактовый стол 1 3 000 3 000



483 000

Таблица 8.3 - Стоимость оборудование 3-ог варианта автоматической лини

Наименования оборудования количество Стоимость единицы оборудование Суммарная стоимость гр
Токарный с ЧПУ 7 50 000 350 000
Кординатно-сверлильный 1 25 000 25 000
Радиально-сверлильный 1 20 000 20 000
Монипулятор 6 10 000 60 000
Робот 4 15 000 60 000
Вертикально сверлильный 1 17 000 20 000
Транспортер 3 5 000 15 000
Тактовый стол 2 3 000 6 000



556 000

Для обслуживания АЛ состоящей из 4 станков необходимо один операторов (Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования), один наладчика (Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования), механик и электрик (Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования).

Результаты расчета сведем в таблицу 8.4.

Таблица 8.4 – Расчет неполных наведенных затрат вариантов АЛ

Вариант

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования, грн

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования, грн

Расчет и проектирование автоматической системы технологического оборудования, грн

1 426 000 8 000 221000
2 483 000
240900
3 556000
266500

Выбираем второй вариант автоматической линии, так как этот вариант обеспечивает нужную производительность и минимальные затраты на приобретения.

ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК


1. Горбацевич А.Ф., Шкред В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. - Мн: Выш. школа, 1983. - 256 с.

3. Справочник Технолога-машиностроителя. Т. 2 /Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - Г.: Машиностроение, 1985. - 656 с.

4. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолога-машиностроителя. - Г.: Издательство стандартов, 1992. - 464 с.

Похожие работы:

  1. • Расчет и проектирование автоматической системы ...
  2. • Расчет и проектирования автоматической системы ...
  3. • Расчет и проектирования автоматической системы ...
  4. • Инновации в малом бизнесе
  5. • Проект автоматической системы технологического ...
  6. • Разработка системы автоматического контроля ...
  7. • Расчет и проектирование внутрицеховой ...
  8. • Математическое моделирование в задачах расчета и ...
  9. • Проектирование привода технологического оборудования
  10. • Система автоматического контроля условий ...
  11. • Автоматизация производственных процессов
  12. • Выбор оптимального варианта обслуживания технологического ...
  13. • Автоматизация поточного производства
  14. • Роботизированные технологические комплексы (РТК) в ...
  15. • Проектирование технологического оборудования и ...
  16. • Применение компьютерных технологий при проектировании ...
  17. • Основы проектирования и эксплуатации ...
  18. • Расчет и проектирование пассивных элементов колебательных ...
  19. • Проектирование автоматической линии для условий ...
Рефетека ру refoteka@gmail.com