Реферат: Технико-экономический расчет ОАО "СамараОРГСИНТЕЗ"
Введение
Химическая промышленность - одна из важнейших отраслей народного хозяйства.
Рассматриваемое в данной работе предприятие “САМАРАОРГСИНТЕЗ” по структуре своей относится к комбинированному типу, что характерно для данной отраслевой специализации. Исходным сырьём являются бензол и пропилен, которые, проходя через ряд последовательных и параллельных стадий, одна из которых получение изопропилбензола (ИПБ), превращаются в несколько товарных продуктов. Основными из них являются фенол и ацетон. ИПБ также может быть использован в производстве α-метилстирола (распространенный мономер органического синтеза).
И фенол, и ацетон достаточно широко востребованы.
Фенол потребляют в производствах эпоксидных полимеров (лаки, клеи); антиоксидантов, присадок к маслам и топливам; как растворитель на установке селективной очистки масел, антисептиков, гербицидов, инсектицидов; пластификаторов, волокон, пластмасс и т.д.
Ацетон широко применяют в качестве растворителя и промежуточного продукта органического синтеза (для производства эпоксидных полимеров и поликарбонатов и других ценных веществ). А также в качестве растворителя в быту. В связи с развитием упомянутых выше областей, имеется потребность в увеличении производительности.
Совместный способ получения фенола с ацетоном является самым экономичным, и в ряде стран вытеснил все остальные.
“САМАРАОРГСИНТЕЗ” является обществом с ограниченной ответственностью, т. е. это организация, созданная по соглашению юридическими лицами и гражданами путём объединения их вкладов в целях осуществления хозяйственной деятельности. Эта форма предприятия предполагает, что общество может состоять из двух и более участников. В их числе могут быть предприятия, учреждения, организации, государственные органы, а также граждане. Участники общества могут участвовать в управлении делами общества в порядке, определяемом учредительными документами, получать часть прибыли (дивиденды) от деятельности общества, а также информацию о деятельности общества. Участники общества должны вносить вклады в порядке, размере и способами, предусмотренными учредительными документами.
Конечной целью любого предприятия является получение максимальной прибыли при минимизации производственных издержек и основных производственных фондов предприятия.
Своевременное инвестирование в основные фонды предприятия является одним из главных направлений в экономической стратегии предприятия.
Использование устаревших основных фондов, как правило, приводит к увеличению издержек на ремонт, ухудшению качества производимой продукции, часто это оборудование не соответствует требованиям стандартов по безопасности и экономичности производства.
В таких обстоятельствах особую актуальность приобретает экономический анализ эффективности использования основных фондов. Поставленная цель по расчётам определяет состав экономической части проекта.
Необходимо рассчитать затраты по сырью материалам и полуфабрикатам, ознакомиться с системой оплаты труда на предприятии, а так же фонда заработной платы, отчисления во внебюджетные фонды, рассчитать общецеховые расходы. На основе полученных данных произвести сравнение экономических показателей проектируемого и действующего производства, рассчитать экономический эффект.
Целями предлагаемого ниже технико-экономического расчёта являются:
Проверка экономической целесообразности увеличения производительности установки алкилирования бензола пропиленом с 95000 т/год до 120000 т/год по изопропилбензолу-ректификату, и расчёт экономических показателей.
Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства.
1. Расчет экономической эффективности увеличения производительности установки
Технологические расчеты показали, что увеличение производительности с 95000 т/год до 120 000 т/год возможно на действующем в настоящее время оборудовании и не требует привлечения дополнительных средств и рабочих сил.
Расчёт производительности установки.
Производительность цеха на данный момент составляет 95000 т/год изопропилбензола-ректификата.
Проектом предусматривается 26,3%-ное увеличение производительности и доведение её до 120000 т/год.
Годовой фонд календарного времени: 365 дней или 8760 часов.
Регламентом предусмотрено 15 дней или 360 часов остановки на капитальный ремонт.
Эффективный фонд времени работы установки: 8400 часов в год.
Часовая производительность:
т/ч
Сменная производительность:
т/смен.
Суточная призводительность:
т/сут.
Месячная производительность:
т/мес.
Результаты расчета производительности установки сведены в таблице 1.1.
Таблица 1.1
Производительность установки.
|
Наименование показателя |
До увеличения производительности |
После увеличения производительности |
| Годовая производителльность по ИПБ, т/год | 95000 | 120000 |
| Часовая производителльность, т/час | 11,31 | 14,29 |
| Сменная производителльность, т/смену | 90,48 | 114,32 |
| Суточная производителльность, т/сутки | 271,44 | 342,96 |
| Месячная производителльность, т/мес. | 7916,67 | 10000 |
2. Оценка единовременных и текущих затрат (издержек производства)
Под текущими затратами (издержками производства) понимается сумма затрат на сырье, основные и вспомогательные материалы (реагенты, катализаторы, адсорбенты, абсорбенты и т.п.), полуфабрикаты, топливо и все виды энергетических затрат, заработная плата с начислениями, амортизация, затраты на ремонт оборудования, общезаводские и цеховые расходы.
Расчет амортизационных отчислений.
Основные фонды – средства производства, неоднократно участвующие в процессе производства, переносящие свою стоимость на продукцию не сразу, а постепенно.
Основные фонды цеха №7 (Очистки бензола и получения ИПБ) приведены в таблице 2.1. В данной таблице мы производим расчет амортизационных отчислений по заводским данным о величинах нормы амортизации.
Таблица 2.2
Расчет амортизационных отчислений.
|
Наименование ОС |
Балансовая стоимость, руб. |
Норма амортизации (Na), % |
Годовые амортизационные отчисления, руб./год. |
| Здания | 2 210 850,61 | 2,75 | 60 708,74 |
| Сооружения | 66 872,00 | 3,61 | 2411,00 |
| Передаточные устройства | 459 284,72 | 12,2 | 56 048,09 |
| Машины и оборудование | 3750804,53 | 31,9 | 1 196 703,68 |
| Производств. и хозяйств. инвентарь | 8 975,00 | 11,91 | 1 069,00 |
|
Итого по цеху: |
6 496 786,86 |
1 316 940,51 |
Балансовая стоимость основных фондов цеха №7 по состоянию на январь месяц 2006 года составила 6 496 786,86 рублей. Техническое перевооружение и реконструкция цеха и установки не планируется, поскольку имеющееся технологическое оборудование, согласно расчётам, обладает необходимыми и достаточными резервами для увеличения производительности. Следовательно, единовременные материальные затраты на монтаж/демонтаж оборудования и дополнительные капитальные вложения на реконструкцию для увеличения производительности не потребуются.
Стоимость основных фондов приходящихся на 1 т ИПБ:
ОФ =
руб./т.
Расчет фонда заработной платы.
Цех работает непрерывно в три смены.
Расчет фонда заработной платы основных производственных рабочих.
Таблица 2.2
Штатное расписание основных производственных рабочих.
|
№ п/п |
Наименование должностей | Категория | Кол-во штатных единиц | Раз ряд |
Тарифная Ставка, р/ч |
Надбавка за вредн. услов. труда (20%) | Установленная тарифная ставка | ФОТ * |
|
Производство ипб Отделение № 14 |
||||||||
| 1 | Аппаратчик алкилирования | Раб. | 5 | VI | 20,83 | 4,17 | 25,00 | 18787,5 |
| 2 | Аппаратчик алкилирования | Раб. | 5 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 |
17960, 85 |
| 3 | Аппаратчик приготовления катализатора | Раб. | 5 | IV | 18,08 | 3,62 | 21,70 | 16307,55 |
| 4 | Аппаратчик разложения и абсорбции | Раб. | 5 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 17960,85 |
| ИТОГО: | 20 | 71016,75 | ||||||
| Отделение № 15 | ||||||||
| 5 | Аппаратчик перегонки | Раб. | 5 | VI | 20,83 | 4,17 | 25,00 | 18787,50 |
| 6 | Аппаратчик перегонки | Раб. | 15 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 53882,55 |
| ИТОГО: | 20 | 72670,05 | ||||||
|
Производство бензола Отделение М-2 |
||||||||
| 7 | Аппаратчик перегонки | Раб. | 5 | VI | 20,83 | 4,17 | 25,00 | 18787,5 |
| 8 | Аппаратчик перегонки | Раб. | 11 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 39513,87 |
| 9 | Аппаратчик перегонки (экстр. ректиф.) | Раб. | 5 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 17960,85 |
| 10 | Аппаратчик очистки жидкости (кисл. очистки) | Раб. | 5 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 17960,85 |
| ИТОГО: | 26 | 94223,07 | ||||||
| Отделение№14 | ||||||||
| 11 | Аппаратчик абсорбции | Раб. | 5 | IV | 17,67 | 3,53 | 21,20 | 15931,80 |
| ИТОГО: | 5 | 15931,80 | ||||||
| Отделение№15 | ||||||||
| 12 | Аппаратчик перегонки | Раб. | 5 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 21553,02 |
| ИТОГО: | 5 | 21553,02 | ||||||
| Отделение №19 | ||||||||
| 13 | Шихтовщик | Раб. | 16 | V | 19,92 | 3,98 | 23,90 | 57474,72 |
| ИТОГО: | 16 | 57474,72 | ||||||
|
ФОТ производственных рабочих за месяц: |
332869,41 |
|||||||
* Примечание: особо вредные условия труда, 36-час. рабочая неделя.
Заработная плата основных рабочих за год составляет:
руб.
Доплата за работу в ночное время равна 40% от тарифной ставки, в вечернее – 20%. Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время определяем по формуле:
,
где Ф н. и в. – фонд оплаты за ночное и вечернее время, руб.; Нн. – норматив ночных, Нн. = 40%; Нв. – норматив вечерних, Нв. = 20%.
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни определяем по формуле:
,
где Ф пр.д. – фонд за работу в праздничные дни, руб.; Пр. – количество праздников в году; Ст. час. – суммарная часовая тарифная ставка (в праздники – двойной тариф); раб.вр. – время работы смены (8ч.)
руб.
Заработный фонд основных производственных рабочих определяем по формуле:
руб.
Дополнительный заработный фонд определяем по формуле:
,
где Фд. – дополнительный фонд, руб.;
Нд. (40-60%) – норматив дополнительной зарплаты.
руб.
Годовой фонд заработной платы определяем по формуле:
,
где Ф год. – годовой фонд, руб.
руб.
Рассчитаем начисления на заработную плату, учитывающие единый социальный налог. Расходы на социальные нужды определяем по формуле:
,
где Н с.н. = 35,6 % - норматив на социальные нужды (согласно ст. 241 налогового кодекса РФ).
руб.
Итоговый годовой ФЗП основных производственных рабочих составит:
руб.
Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих.
Таблица 2.3
Штатное расписание вспомогательных рабочих.
|
№ п/п |
Наименование должностей | Категория | Кол-во штатных единиц | Раз ряд |
Тарифная Ставка, р/ч |
Надбавка за вредн. услов. труда (20%) | Установленная тарифная ставка | ФОТ* |
| Производство ипб Ремонтная служба | ||||||||
| 1 | Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования | Раб. | 3 | VI | 20,08 | 4,02 | 24,10 | 10866,69 |
| 2 | Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования | Раб. | 12 | V | 19,33 | 3,87 | 23,20 | 41843,52 |
| 3 | Электрогазосварщик | Раб. | 1 | VI | 20,08 | 4,02 | 24,10 | 3622,23 |
| 4 | Электрогазосварщик ручной сварки | Раб. | 1 | VI | 20,08 | 4,02 | 24,10 | 3622,23 |
| Производство бензола Ремонтная служба | ||||||||
| 5 | Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования | Раб. | 3 | VI | 20,08 | 4,02 | 24,10 | 10866,69 |
| 6 | Слесарь по ремонту и обслуживанию технологического оборудования | Раб. | 11 | V | 19,33 | 3,87 | 23,20 | 38356,56 |
| 7 | Электрогазосварщик ручной сварки | Раб. | 2 | VI | 20,08 | 4,02 | 24,10 | 7244,46 |
| ИТОГО: | 33 | 116422,38 | ||||||
|
ФОТ вспомогательных рабочих за месяц |
116422,38 |
|||||||
Заработная плата вспомогательных рабочих за год составляет:
руб.
Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни:
руб.
Заработный фонд вспомогательных рабочих:
руб.
Дополнительный заработный фонд:
руб.
Годовой фонд заработной платы:
руб.
Итоговый годовой фонд заработной платы (ФЗП) вспомогательных рабочих (с отчислениями на социальное страхование в размере 35,6%):
ГФЗП
=
руб.
Расчет заработной платы служащих, ИТР и МОП.
Таблица 2.4
Штатное расписание служащих, ИТР и МОП.
|
№ п/п |
Наименование должностей | Категория | Кол-во штатных единиц | Оклад | Надбавка за вредн. услов. труда (20%) | Установленный оклад | ФОТ* |
| 1 | Начальник цеха | Рук. | 1 | 7500 | 1500 | 9000 | 9000 |
| Производство ипб | |||||||
| 2 | Заместитель начальника цеха | Рук. | 1 | 6000 | 1200 | 7200 | 7200 |
| 3 | Заместитель начальника цеха по механической части | Рук. | 1 | 6000 | 1200 | 7200 | 7200 |
| 4 | Начальник отделений № 14 | Рук. | 1 | 5500 | 1100 | 6600 | 6600 |
| 5 | Начальник отделения №15-15а | Рук. | 1 | 5500 | 1100 | 6600 | 6600 |
| 6 | Мастер по ремонту технологического оборудования отделений № 15-15а-19 | Рук. | 1 | 5000 | 1000 | 6000 | 6000 |
| 7 | Мастер по ремонту технологического оборудования отделений № 14 | Рук. | 1 | 5000 | 1000 | 6000 | 6000 |
| 8 |
Мастер участка № 1 |
Рук. | 1 | 5000 | 1000 | 6000 | 6000 |
| 9 | Начальник смены | Рук. | 6 | 5000 | 1000 | 6000 | 36000 |
| 10 | Мастер ППР | Рук. | 1 | 4800 | 960 | 5760 | 5760 |
| 11 | Технолог | Спец. | 1 | 5000 | 1000 | 6000 | 6000 |
| 12 | Кладовщик | Раб. | 1 | 2400 | 2400,00 | 2400 | |
| 13 | Уборщик производственных помещений | Раб. | 1 | 1 600 | 1600,00 | 1600 | |
| ИТОГО: | 18 | 76360 | |||||
| Производство бензола | |||||||
| 14 | Заместитель начальника цеха | Рук. | 1 | 6000 | 1200 | 7200 | 7200 |
| 15 | Начальник отделений М-1-2 | Рук. | 1 | 5500 | 1100 | 6600 | 6600 |
| 16 | Начальник отделений № 19 | Рук. | 1 | 5500 | 1100 | 6600 | 6600 |
| 17 | Мастер по ремонту отделения М-1-2 | Рук. | 1 | 5000 | 1000 | 6000 | 6000 |
| 18 | Инженер | Спец. | 1 | 4800 | 960 | 5760 | 5760 |
| 19 | Уборщик производственных помещений | Раб. | 2 | 1 600 | 1600,00 | 3200 | |
| ИТОГО: | 7 | 35360 | |||||
|
ФОТ ИТР, Служащих и МОП за месяц |
111720 |
||||||
Заработная плата сменного состава ИТР за год составляет:
руб.
Фонд оплаты труда в ночное и вечернее время:
руб.
Фонд оплаты труда в праздничные дни (составляет 2,46%):
руб.
Заработная плата остальных ИТР, служащих и МОП за год:
руб.
Фонд оплаты отпусков составляет 11,5% от ФОТ:
Общий заработный фонд всего состава ИТР:
руб.
Дополнительный заработный фонд:
руб.
Годовой фонд заработной платы:
руб.
Итоговый годовой ФЗП ИТР, служащих и МОП (с отчислениями на социальное страхование 35,6%):
руб.
ФОТ ИТР, служащих и МОП приходящийся на 1т ипб:
руб/т.
Общий годовой ФОТ всех работников цеха составит:
руб.
Общий годовой ФОТ всех работников цеха на 1т. ИПБ:
руб./т.
Расчет цеховых расходов.
Таблица 2.8
Смета общецеховых расходов.
|
Статьи расходов |
Сумма, руб. |
Примечание |
||
| 1 |
Фонд оплаты труда цехового персонала с начислениями |
1374849 | ||
| 2 | Содержание производственных зданий и сооружений | |||
| 2.1 | Текущий ремонт зданий и сооружений | 56943 | принимаем равным 2,5% от их стоимости | |
| 2.2 | Капитальный ремонт зданий и сооружений | 34166 | принимаем равным 1,5% от их стоимости | |
| 2.3 | Амортизация производственных зданий и сооружений | 63120 | ||
| 2.4 | Расходы по охране труда | 1155755 | 15% от ФОТ всех работающих | |
| Итого по ст. 1-2: | 2684833 | |||
| 3 | Износ малоценного и быстроизнашивающегося инвентаря и прочие | 402725 | 15% от расходов по ст. 1-2 | |
| 4 | Содержание и обслуживаниие оборудования | |||
| 4.1 | ФОТ вспомогательного персонала: | 1626391 | ||
|
Итого: |
4713949 |
|||
3. Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности
Плановые калькуляции затрат до и после внедрения проекта по увеличению производительности, представлены в таблицах 10.3.1 и 10.3.2 соответственно.
Таблица 3.1
Плановая калькуляция затрат до внедрения проекта
(производительность - 95 000 т ИПБ/год).
|
Наименование статей |
Ед. изм |
Затраты |
||||||
|
На весь выпуск |
На 1 тонну |
|||||||
|
Норма расхода |
Цена, руб./т |
Сумма, руб. |
Норма расхода |
Сумма, руб./т |
||||
|
А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол | т/т | 76000 | 823 | 62548000 | 0,8 | 658,4 | ||
| 2.ППФ на изопропилбензол | т/т | 89300 | 728 | 65010400 | 0,94 | 684,32 | ||
|
Итого: |
127558400 |
1342,72 |
||||||
|
Б. Вспомогательные материалы |
||||||||
| 1.Хлористый алюминий | т/т | 1805 | 23830 | 43013150 | 0,019 | 452,77 | ||
| 2.Едкий натр (100%) | т/т | 855 | 4189 | 3581595 | 0,009 | 37,7 | ||
| 3.Хлористый кальций | т/т | 190 | 2400 | 456000 | 0,002 | 4,8 | ||
|
Итого: |
47050745 |
495,27 |
||||||
|
В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия | кВт*ч/т | 1048800 | 480 | 503424000 | 11,04 | 5299,2 | ||
| Пар 21 ата | Гкал/т | 4750 | 140,57 | 667707,5 | 0,05 | 7,0285 | ||
| Пар 12 ата | Гкал/т | 35625 | 137,61 | 4902356,25 | 0,375 | 51,60375 | ||
| Азот | м3/т | 66,5 | 1000 | 66500 | 0,0007 | 0,7 | ||
| Вода оборотная | м3/т | 1444000 | 30,15 | 43536600 | 15,2 | 458,28 | ||
| Сжатый воздух | м3/т | 85500 | 170 | 14535000 | 0,9 | 153 | ||
| Холод +6 0C | Гкал/т | 10450 | 1300 | 13585000 | 0,11 | 143 | ||
|
Итого: |
580717164 |
6112,81225 |
||||||
|
Г. Заработная плата с начислением |
7705450 | 81,11 | ||||||
|
Д. Цеховые расходы |
4713949 | 49,62 | ||||||
|
Цеховая себестоимость |
767745613 |
8081,53 |
||||||
|
Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция | т/т | 16000 | 0,007 | 112 | ||||
| 2. Растворитель АР | т/т | 15 000 | 0,01 | 150 | ||||
| 3. Смола ПАБ | т/т | 900 | 0,011 | 9,9 | ||||
| 4. Алюмохлорид | т/т | 7398 | 0,0025 | 18,495 | ||||
|
Итого: |
290,395 |
|||||||
|
Производственная себестоимость |
740158088 |
7791,14 |
||||||
| Е. Общезаводские расходы | 36267746,3 | 381,77 | ||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы | 15543319,8 | 163,61 | ||||||
|
Полная себестоимость |
791969154 |
8336,52 |
||||||
|
Прибыль (убыток) |
103548346 |
1090 |
||||||
|
Рентабельность, % |
12 | |||||||
|
Оптовая цена |
895517500 |
9426,5 |
||||||
Таблица 3.2
Плановая калькуляция затрат после внедрения проекта
(производительность - 120 000 т ИПБ/год)
|
Наименование статей |
Ед. изм |
Затраты |
||||||
|
На весь выпуск |
На 1 тонну |
|||||||
|
Норма расхода |
Цена, руб./т |
Сумма, руб. |
Норма расхода |
Сумма, руб./т |
||||
|
А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол | т/т | 96000 | 823 | 79008000 | 0,8 | 658,4 | ||
| 2.ППФ на изопропилбензол | т/т | 112800 | 728 | 82118400 | 0,94 | 684,32 | ||
|
Итого: |
161126400 |
1342,72 |
||||||
|
Б. Вспомогательные материалы |
||||||||
| 1.Хлористый алюминий | т/т | 2280 | 23830 | 54332400 | 0,019 | 452,77 | ||
| 2.Едкий натр (100%) | т/т | 1080 | 4189 | 4524120 | 0,009 | 37,7 | ||
| 3.Хлористый кальций | т/т | 182,4 | 2400 | 437760 | 0,00152 | 3,65 | ||
|
Итого: |
59294280 |
494,12 |
||||||
|
В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия | кВт*ч/т | 1236000 | 480 | 593280000 | 10,30 | 4944 | ||
| Пар 21 ата | Гкал/т | 5280 | 140,57 | 742209,6 | 0,044 | 6,185 | ||
| Пар 12 ата | Гкал/т | 44520 | 137,61 | 6126397,2 | 0,371 | 51,05 | ||
| Азот | м3/т | 84 | 1000 | 84000 | 0,0007 | 0,7 | ||
| Вода оборотная | м3/т | 1824000 | 30,15 | 54993600 | 15,2 | 331,65 | ||
| Сжатый воздух | м3/т | 108000 | 170 | 18360000 | 0,9 | 153 | ||
| Холод +6 0C | Гкал/т | 12000 | 1300 | 15600000 | 0,10 | 130 | ||
|
Итого: |
689186206,8 |
5743,22 |
||||||
|
Г. Заработная плата с начислением |
7705200 | 64,21 | ||||||
|
Д. Цеховые расходы |
4713949 | 39,28 | ||||||
|
Цеховая себестоимость |
922025566,8 |
7683,55 |
||||||
|
Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция | т/т | 16000 | 0,007 | 112 | ||||
| 2. Растворитель АР | т/т | 15 000 | 0,01 | 150 | ||||
| 3. Смола ПАБ | т/т | 900 | 0,011 | 9,9 | ||||
| 4. Алюмохлорид | т/т | 7398 | 0,0025 | 18,495 | ||||
|
Итого: |
290,395 |
|||||||
|
Производственная себестоимость |
887178166,8 |
7393,15 |
||||||
| Е. Общезаводские расходы | 43471730,2 | 362,26 | ||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы | 14749337 | 155,26 | ||||||
|
Полная себестоимость |
945399234 |
7910,67 |
||||||
|
Прибыль (убыток) |
185780766 | 1548,17 | ||||||
|
Рентабельность, % |
19,16 | |||||||
|
Оптовая цена |
1131180000 |
9426,5 |
||||||
4. Оценка экономической эффективности от реализации проекта по увеличению эффективности
Выход продукта увеличился с 95000 т/год до 120000 т/год. Товарную продукцию до и после внедрения проекта по увеличению производительности определяем по формуле (1):
ТП = Ц*Q, (1)
где Q – количество выработанной продукции (таблица 10.1.1), т/сут.;
Ц = 9426,5 руб./т – цена целевого продукта.
Таким образом, товарная продукция до и после внедрения проекта составит:
руб./сут.
руб./сут.
Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле:
Пр = ТП – СС,
где ТП – товарная продукция, руб./сутки;
СС – общие затраты на производство продукции в сутки, руб./сутки.
руб./сут.
руб./сут.
Рентабельность основной продукции находим по формуле (2):
,
(2)
где Ц – цена 1 т целевой продукции, руб./т;
С – себестоимость продукции, руб./т.
Таким образом, рентабельность основной продукции после увеличения производительности составит:
%.
Рентабельность продукции до увеличения производительности рассчитывается аналогично.
Прирост прибыли от реализации проекта по увеличению производительности составит:
ПП = 1548,17 – 1090 = 458,17 руб./т.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после увеличения производительности представлено в таблице 10.4.1.
Таблица 10.4.1
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта.
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
До увеличения производитель-ности |
После увеличения производитель-ности |
|
Выработка целевой продукции: |
т/год | 95000 | 120000 |
|
Товарная продукция |
руб./сут. | 2558729 | 3245259 |
|
Себестоимость одной тонны продукции |
руб./т | 8336,52 | 7910,67 |
|
Прибыль |
руб./т | 1090 | 1548,17 |
|
Численность персонала |
чел. | 150 | 150 |
|
Рентабельность целевой продукции |
% | 13 | 19 |
Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):
где С1 - себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;
С2 - себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;
В – выработка основной продукции после внедрения проекта.
Годовой экономический эффект составит:
Э = (8336,52-7910,67)*120000 = 51 102 000 руб.
Процент снижения себестоимости составит:
С
=
.
Прирост прибыли на весь выпуск произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:
11
454 250 руб./год.
5.Проверка экономической эффективности предлагаемой в дипломной работе модернизации производства
Улучшение очистки абгазов, позволяющее получать дополнительный товарный побочный продукт, требует увеличения норм расхода на вспомогательные материалы и преобразования технологической схемы получения ИПБ, включающее в себя установку реактора-регенератора каталитического комплекса, который одновременно служит поглотителем части хлористого водорода из пропановой фракции. Затраты на модернизацию приведут к увеличению постоянных издержек производства, они включают в себя стоимость реактора с мешалкой, трубопроводов с арматурой, затраты на работы по установке оборудования и оплату труда в соответствии с ЕНиР-Е22 и составляют 2,5 млн. рублей.
В таблице 10.5 приведена плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность – 120 000 т/год).
Таблица 5
Плановая калькуляция затрат после модернизации (производительность - 120 000 т ИПБ/год).
|
Наименование статей |
Ед. изм |
Затраты |
||||||
|
На весь выпуск |
На 1 тонну |
|||||||
|
Норма расхода |
Цена, руб./т |
Сумма, руб. |
Норма расхода |
Сумма, руб./т |
||||
|
А. Сырьё и полуфабрикаты |
||||||||
| 1.Бензол на изопропилбензол | т/т | 96000 | 823 | 79008000 | 0,8 | 658,4 | ||
| 2.ППФ на изопропилбензол | т/т | 112800 | 728 | 82118400 | 0,94 | 684,32 | ||
|
Итого: |
161126400 |
1342,72 |
||||||
|
Б. Вспомогательные материалы |
||||||||
| 1.Хлористый алюминий | т/т | 2280 | 23830 | 54332400 | 0,019 | 452,77 | ||
| 2.Едкий натр (100%) | т/т | 10800 | 4189 | 45241200 | 0,09 | 377,01 | ||
| 3.Хлористый кальций | т/т | 182,4 | 2400 | 437760 | 0,00152 | 3,65 | ||
|
Итого: |
100011360 |
513,0 |
||||||
|
В. Энергетика |
||||||||
| Электроэнергия | кВт*ч/т | 1236000 | 480 | 593280000 | 10,30 | 4944 | ||
| Пар 21 ата | Гкал/т | 5280 | 140,57 | 742209,6 | 0,044 | 6,185 | ||
| Пар 12 ата | Гкал/т | 44520 | 137,61 | 6126397,2 | 0,371 | 51,05 | ||
| Азот | м3/т | 84 | 1000 | 84000 | 0,0007 | 0,7 | ||
| Вода оборотная | м3/т | 1824000 | 30,15 | 54993600 | 15,2 | 331,65 | ||
| Сжатый воздух | м3/т | 108000 | 170 | 18360000 | 0,9 | 153 | ||
| Холод +6 0C | Гкал/т | 12000 | 1300 | 15600000 | 0,10 | 130 | ||
|
Итого: |
689186206,8 |
5743,22 |
||||||
|
Г. Заработная плата с начислением |
7705200 | 64,21 | ||||||
|
Д. Цеховые расходы |
4713949 | 39,28 | ||||||
|
Цеховая себестоимость |
962742766,8 |
8022,86 |
||||||
|
Побочная продукция |
||||||||
| 1. Этилбензольная фракция | т/т | 16000 | 0,007 | 112 | ||||
| 2. Растворитель АР | т/т | 15 000 | 0,01 | 150 | ||||
| 3. Смола ПАБ | т/т | 900 | 0,011 | 9,9 | ||||
| 4. Алюмохлорид | т/т | 7398 | 0,0025 | 18,495 | ||||
| 5. Пропановая фракция | т/т | 1092.7* | 0,54 | 590.06 | ||||
|
Итого: |
880.45 |
|||||||
|
Производственная себестоимость |
857088406,8 |
7142.40 |
||||||
| Е. Общезаводские расходы | 41997331,9 | 349.98 | ||||||
| Ж. Внепроизводственные расходы | 14249094,8 | 149.99 | ||||||
|
Полная себестоимость |
913334833 |
7642.37 |
||||||
|
Прибыль (убыток) |
217845167 | 1815.38 | ||||||
|
Рентабельность, % |
19 | |||||||
|
Оптовая цена |
1131180000 |
9426,5 |
||||||
*- стоимость пропановой фракции взята из расчета 4 руб./м3 по данным на 2006 год.
6. Оценка экономической эффективности от реализации проекта модернизации производства
Величина товарной продукции до и после внедрения проекта модернизации не изменилась (рассчитывается по формуле 1) и составляет:
руб. /сут.
Прибыль (до и после внедрения проекта) рассчитывается по формуле 2 и составит:
руб. /сут.
руб. /сут.
Таким образом, рентабельность основной продукции после внедрения проекта модернизации рассчитывается по формуле (2) и составит:
%.
Рентабельность продукции до внедрения проекта модернизации представлена в таблице 3.2.
Прирост прибыли от реализации проекта модернизации производства составит:
ПП = 1815,38 – 1548,17 = 267,21 руб./т.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства представлено в таблице 6.
Таблица 6.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства.
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
До модернизации |
После модернизации |
|
Выработка целевой продукции |
т/год | 120000 | 120000 |
|
Товарная продукция |
руб./сут. | 3245259 | 3245259 |
|
Себестоимость одной тонны продукции |
руб./т | 7910,67 | 7642,37 |
|
Прибыль |
руб./т | 1548,17 | 1815,38 |
|
Численность персонала |
чел. | 150 | 150 |
|
Рентабельность целевой продукции |
% | 19 | 19 |
Годовой экономический эффект рассчитаем по формуле (3):
где С1 - себестоимость одной тонны продукции до внедрения проекта;
С2 - себестоимость одной тонны продукции после внедрения проекта;
В – выработка основной продукции после внедрения проекта.
Годовой экономический эффект составит:
Э = (7910,67 – 7642,37)*120000 = 32 196 000 руб.
Процент снижения себестоимости составит:
С
=
.
Прирост прибыли за год произойдёт за счёт снижения себестоимости тонны товарной продукции и составит:
= 120 000 * 267,21 = 32 065 200 руб./год.
Рассчитаем количество тонн товарной продукции, которое необходимо произвести, чтобы покрыть затраты на модернизацию, оно составит:
Т =
= 9 355,94 т.
При производительности 120 тыс. т/год затраты на внедрение проекта модернизации окупятся за месяц.
Вывод
Таким образом, приведённые выше технологические и экономические расчеты показали:
1. Увеличение производительности с 95 до 120 тысяч тонн в год технически возможно без дополнительных капиталовложений в реконструкцию установки и экономически выгодно.
Данное увеличение производительности на 26,3% приведёт к снижению себестоимости товарного продукта на 5% и приросту прибыли в размере 11 454 250 руб./год.
2. В результате внедрения проекта модернизации производства, себестоимость основного продукта снизится на 3,4% по сравнению с вариантом работы при повышенной производительности. Прирост прибыли при работе модернизированного цеха с производительностью 120 000 т/год составит 32 065 200 руб./год. Срок окупаемости проекта – 1 месяц.
Сравнение технико-экономических показателей работы цеха №14 до и после внедрения проекта модернизации производства.
|
Наименование показателей |
Единицы измерения |
До модернизации |
После модернизации |
|
|
Выработка целевой продукции |
т/год | 95000 | 120000 | 120000 |
|
Товарная продукция |
руб./сут. | 3245259 | 3245259 | |
|
Себестоимость одной тонны продукции |
руб./т | 7910,67 | 7642,37 | |
|
Прибыль на единицу продукции |
руб./т | 1548,17 | 1815,38 | |
|
Прибыль годовая |
руб. | |||
|
Прирост прибыли |
руб./год | |||
|
Численность персонала |
чел. | 150 | 150 | |
|
Рентабельность целевой продукции |
% | 19 | 19 | |
|
Капитальные затраты на модернизацию |
тыс. руб. | - | - | 2500 |
|
Срок окупаемости |
месяц | - | - | 1 |