МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Кафедра Производство двигателей летательных аппаратов

Курсовая работа по экономике предприятия

Расчёт себестоимости механической обработки детали по статьям калькуляции

2006

Реферат

В данной курсовой работе выполнен расчёт себестоимости механической обработки детали на основе сведений по определению текущих затрат предприятия на производство и реализацию продукции. Были изучены исходные данные, подготовлены необходимые материалы для расчёта затрат по отдельным калькуляционным статьям, также выполнен анализ полученных результатов и разработаны предложения по снижению затрат.

Пояснительная записка: 51 стр., 15 табл., 3 источника.

СЕБЕСТОИМОСТЬ, СТАНКИ, ОБОРУДОВАНИЕ, РАБОЧИЕ, СЛУЖАЩИЕ, ЗАТРАТЫ,ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ПЛОЩАДЬ, ПРОИЗВОДСТВЕННЫЕ ФОНДЫ, ЗАРАБОТНАЯ ПЛАТА, АМОРТИЗАЦИЯ, РАСЦЕНКА, СТАТЬИ КАЛЬКУЛЯЦИИ, МАТЕРИАЛЫ,СЫРЬЕ, ЭЛЕКТРОЭНЕРГИЯ.

Содержание

Введение

1. Подготовка исходных данных для расчёта затрат по калькуляционным статьям

1.1 Определение коэффициента незавершённого производства

1.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

1.3 Определение состава и стоимости основных производственных фондов

1.3.1 Расчёт необходимого количества и стоимости технологического оборудования

1.3.2.Определение стоимости зданий и сооружений

1.3.3 Расчёт стоимости прочих средств, входящих в состав основных производственных фондов

1.4 Определение количества и фондов заработной платы промышленно-производственного персонала

1.4.1 Расчёт количества основных рабочих

1.4.2 Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

1.4.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

1.4.4 Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих

1.4.5 Штатное расписание и фонд заработной платы служащих

2. Расчёт затрат по калькуляционным статьям

3. Анализ полученных результатов

Заключение

Введение

В данной курсовой работе необходимо произвести расчёт себестоимости механической обработки детали и на его основе провести анализ полученных результатов, а также внести предложения по снижению себестоимости.

Себестоимость промышленной продукции - это текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные в денежной форме. Этот показатель отражает все произведённые предприятием затраты живого и овеществлённого труда в виде расходов сырьевых, материальных, топливно-энергетических, трудовых и др. ресурсов.

В зависимости от экономического содержания и назначения различают две основные классификации (группировки) затрат:

1) по экономическим элементам;

2) по калькуляционным статьям расходов.

Первая группировка предусматривает объединение всех затрат по признаку однородности, вне зависимости от того где и на какой вид продукции они произведены. Группировка по экономическим элементам используется при составлении смет затрат на производство, планировании себестоимости, разработке бизнес-планов, материальных балансов, расчёте потребностей в оборотных средствах, и т.п. Она позволяет определить себестоимость валовой и товарной продукции, разработать план по снижению текущих затрат. Однако такая классификация практически не применяется для расчёта себестоимости единицы продукции конкретного вида.

Вторая группировка определяет состав затрат в зависимости от направления расходов и места возникновения. Эта классификация позволяет определить себестоимость отдельных видов продукции, работ и услуг, а также оценивать влияние отдельных факторов на ее формирование и разработать план организационно-технических мероприятий по снижению себестоимости.

В курсовой работе необходимо рассчитать затраты по каждой калькуляционной статье и вычислить себестоимость детали в целом.

1. Подготовка исходных данных для расчёта затрат по калькуляционным статьям

1.1 Определение коэффициента незавершённого производства

Коэффициент незавершённого производства определяется по формуле:

К_нзп=Q_вал/Q_тов;

где Q_вал- объём валовой продукции, н-ч;

Q_тов- объём товарной продукции; н-ч.

Объём товарной продукции в курсовой работе принимается равным объёму реализованной и в единицах трудоёмкости рассчитывается по формуле:

Q_тов=N_годЧТр_изд.

где N_год- производственная программа, шт.;

N_год=22000 шт.

Тр_изд.- трудоёмкость изготовления готовой продукции (изделия), н-ч.

Тр_изд.=,

где Т_шт.i- штучное время на операцию, мин;

n - число операций технологического процесса.

Тр_изд.= 1.692н-ч,

Q_тов=220001.692=37224 н-ч

Объём валовой продукции определяется по формуле:

Q_вал= Q_тов+ΔН,

где ΔН=Н_к-Н_н― изменение остатков незавершённого производства, н-ч;

Н_к - величина незавершённого производства на конец планового периода;

Н_н - фактический остаток незавершённого производства на начало планового периода.

Величина незавершённого производства на конец планового периода (нормативная) рассчитывается по формуле:

где Т_ц - средняя длительность производственного цикла, дни;

Т_ц=11 дней.

K_т.г- коэффициент технической готовности незавершённого производства;

K_т.г=0,52.

D_P - количество рабочих дней в плановом периоде.

D_P=251дней.

ΔН=848.29-550=298.29 н-ч,

Q_вал=37224+298.29=37522.29 н-ч

Результаты расчётов сводятся в таблицу 1.

Таблица 1 Производственная программа цеха

Наименование показателей		Единица измерения	План на год
Реализованная (товарная) продукция, Qтов	в натуральных показателях	шт.	22000
	в единицах трудоёмкости	н-ч	37224
Незавершённое производство	на начало планового периода Нн	н-ч	550
	на конец планового периода Нк	н-ч	848.29
Изменение незавершённого производства, ∆Н =Нк-Нн		н-ч	298.29
Валовая продукция, Qвал		н-ч	37522.29

1.2 Расчёт эффективного фонда времени работы оборудования

Для анализа эффективности использования оборудования различают календарный, плановый и фактический фонды времени его работы.

Режимный (номинальный) фонд времени― это время, которое может быть максимально использовано в течение планового периода:

Т_реж.об.=[(D_к―D_в.п.)t_см―D_п.п.Чt_с.в.] Чn_см,

где D_к -число календарных дней;

D_к=365 дней;

D_в.п. - число выходных и праздничных дней;

D_{в.п .}=114 дней;

D_п.п- число предпраздничных дней;

D_п.п=5 дней;

T_см - продолжительность рабочей смены;

t_см=1 смена;

t_с.в. - время, на которое сокращается смена в предпраздничный день;

t_с.в.=1 час;

n_см - число рабочих смен.

n_см=1.

Т_реж.об.=[(365-114)Ч1-5Ч1] Ч1=2003 ч

Эффективный (действительный) фонд времени равен режимному фонду за вычетом времени на ремонт, модернизацию, профилактику и наладку оборудования:

Т_эф.об..=Т_реж.об.(1-к_пр/100),

где к_пр - регламентированный процент простоев на ремонт и наладку оборудования, к_пр=8%.

Т_эф.об.=2003Ч(1-8/100)=1842,76 ч.

1.3 Определение состава и стоимости основных производственных фондов

1.3.1 Расчёт необходимого количества и стоимости технологического оборудования

Всё оборудование цеха в зависимости от отношения к производству делится на основное и вспомогательное.

Расчёт основного оборудования производится по технически обоснованной норме времени (Т_шт или Т_шт-к). В курсовой работе для каждой операции расчётное количество оборудования определяется по формуле:

К_об.рас=,

где k_в.н. ―средний коэффициент выполнения норм.

k_в.н.=1.14

Полученное значение округляется до целого числа в сторону увеличения при значении больше 3 десятых после запятой. Принятое после округления количество оборудования обозначается как К_об.пр.. Отношение расчётного количества оборудования к принятому даёт коэффициент загрузки оборудования:

К_заг.=К_об.рас/К_об.пр.

К_об.рас.(10)= =1,239

К_об.пр=1, а К_заг..=1.239;

К_об.рас.(15)= =1,084

К_об.пр=1, а К_заг..=1.084;

К_об.рас.(20)= =2.449

К_об.пр=3, а К_заг..=0.816;

К_об.рас.(25)= =2.08

К_об.пр=2, а К_заг..= 1.04;

К_об.рас.(30)= =0.795

К_об.пр=1, а К_заг..=0.795;

К_об.рас.(35)= =2.482

К_об.пр=3, а К_заг..=0.827;

К_об.рас.(40)= =1.668

К_об.пр=2, а К_заг..=0.834;

К_об.рас.(45)= =1.751

К_об.пр=2, а К_заг..=0.875;

К_об.рас.(50)= =1.287

К_об.пр=1, а К_заг..=1.287;

К_об.рас.(55)= =2.013

К_об.пр=2, а К_заг..=1.007;

К_об.рас.(60)= =0.425

К_об.пр=1, а К_заг..=0.425;

К_об.рас.(65)= =0.628

К_об.пр=1, а К_заг..=0.628;

Средний коэффициент загрузки оборудования на участке определяется как отношение суммы расчётного количества станков всех наименований к сумме принятого количества оборудования:

К_заг.ср.=/,

К_заг.ср=

где n ― число операций технологического оборудования.

Вспомогательное оборудование механосборочных цехов определяется в процентах от количества основного оборудования по таблице 2.

Таблица 2 Доля и количество вспомогательного оборудования по видовому составу

Наименование станков	% вспомогательного оборудования от числа основного оборудования	Количество вспомогательного оборудования
		расчетное	принятое
Токарно-винторезные	7%	1.4	2
Универсально-фрезерные	4%	0.8	1
Универсально-шлифовальные	3%	0.6	1
Вертикально-сверлильный	4%	0.8	1

Результаты расчётов количества основного оборудования с указанием модели, количества единиц ремонтной сложности, мощности, стоимости, амортизационных отчислений и их суммарных величин оформляются в виде «Ведомости основного и вспомогательного оборудования» (Таблица 3).

Таблица 3 Ведомость основного и вспомогательного оборудования цеха

Основное оборудование
№ операции	Наименование оборудования		Модель	Кол-во				Коэффициент загрузки, Кзаг			Категория ремонтной сложности единицы оборудования, ед.рем.сл.		Суммарная ремонтная сложность оборудования, ед.рем.сл.		Мощность электродвигателей единицы оборудования, кВт		Суммарная мощность оборудования, кВт		Цена единицы оборудования, руб.			Суммарная стоимость оборудования, руб.		Норма амортизационных отчислений, %	Амортизационные отчисления на единицу оборудования, руб.	Общая сумма амортизационных отчислений, руб.
				Расчетное			Принятое
1	2		3	4			5	6			7		8		9		10		11			12		13	14	15
10	Токарный станок		1К62	1.239			1	1.239			11		11		12		12		93300			93300		6.7	6251.1	6251.1
15	Токарный станок		1К62	1.084			1	1.084			11		11		12		12		93300			93300		6.7	6251.1	6251.1
20	Вертик.-фрезерн. с ЧПУ		6Р13Ф3	2.449			3	0.816			9		27		17		51		230820			692460		6.7	15464.94	46394.82
25	Токарный станок		16К20	2.08			2	1.04			13		26		13		26		123000			246000		6.7	8241	16482
30	Вертик.сверлильн станок		2Н150	0.795			1	0.795			12		12		8		8		59220			59220		6.7	3967.74	3967.74
35	Плоско-шлиф.станок		3Д725	2.482			3	0.827			20		60		40		120		967380			2902140		7.1	68683.98	206051.94
40	Вертик-сверлильн станок		2Н150	1.668			2	0.834			12		24		8		16		59220			118440		6.7	3967.74	7935.48
45	Плоско-шлиф. Станок		3Д725	1.751			2	0.875			20		40		40		80		967380			1934760		7.1	68683.98	137367.96
50	Электро-эозион. станок		6Г721М	1.287			1	1.287			30		30		4		4		195600			195600		7.1	13887.6	13887.6
55	Электро-эрозион. станок		6Г721М	2.013			2	1.007			30		60		4		8		195600			391200		7.1	13887.6	27775.2
60	Слесарн.станок		-	0.425			1	0.425			-		-		-		-		15000			15000		10	1500	1500
65	Моечнаямашина		МО1	0.628			1	0.628			9		9		12		12		16800			16800		6.7	1125.6	1125.6
Итого для основногооборудования				17.90			20	0.895			177		310		170		349		3016620			6758220		85.3	211912.38	474990.54
Вспомогательное оборудование
1	2	3	4		5	6			7	8		9		10		11		12		13	14		15
	Токарный станок	1К62	1.4		2	0.7			11	22		12		24		93300		186600		6.7	6251.1		12502.2
	Вертик.-фрезерн.	6Р13	0.8		1	0.8			21	21		11		11		114600		114600		6.7	7678.2		7678.2
	Плоско-шлиф.станок	3Д725	0.6		1	0.6			20	20		40		40		967380		967380		7.1	68683.98		68683.98
	Вертик- сверлильн.станок	2Н150	0.8		1	0.8			12	12		8		8		59220		59220		6.7	3967.74		3967.74
Итого для вспомогательного оборудования									-	75		-		83		-		1327800		-	-		92832.12
Итого для всего оборудования									-	385		-		432		-		8086020		-	-		567822.66

1.3.2 Определение стоимости зданий и сооружений

Производственная площадь определяется на основе нормативов удельных площадей на единицу оборудования или одно рабочее место по формуле:

S_пр.=

где n -количество основного технологического оборудования, шт;

S_стi - площадь станка, м²;

D_доп.― коэффициент, учитывающий дополнительную площадь (таблица 4 [1]).

Рассчитаем площадь станка и определим значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь, затем сведем полученные данные в таблицу 4;

Таблица 4. Значение коэффициента, учитывающего дополнительную площадь

Наименование оборудования	Площадь станка, м2	dдоп
Токарный станок	3.84	4.5
Токарный станок	3.84	4.5
Вертик.-фрезерн. с ЧПУ	13.697	3.5
Токарный станок	3.326	4.5
Вертикально-сверлильный Станок	1.181	5
Плоскошлифовальный Станок	16.445	3
Вертикально-сверлильный Станок	1.181	5
Плоскошлифовальный Станок	16.445	3
Электроэрозионный Станок	0.657	5
Электроэрозионный Станок	0.657	5
Слесарный станок	2	5
Моечная машина	2.859	4.5

Таким образом, получается, что производственная площадь будет равна:

S_пр.=3.844.52+13.69653.53+3.3264.52+1.18153+16.44535+0.65753+251+2.8594.51=505.418м²

Общая стоимость площади цеха находится по формуле:

С_цех= S_прЧ Ц_пр+ S_всп Ч Ц_всп+ S_к.-б.пр Ч Ц_к-б.пр.

где S_пр- производственная площадь, м²;

Ц_пр - стоимость 1м² производственной площади, для механических

цехов принимается равной 6000 руб.;

S_всп― вспомогательная площадь, (принимается равной 40% от производственной площади), м²;

S_всп=0, 4Ч505.418=202.167;

Ц_всп ―стоимость 1м² вспомогательной площади, для механических цехов принимается равной 6000 руб.;

S_к.-б.пр. ―площадь конторско-бытовых и прочих помещении (в курсовой работе принимается равной 28% от производственной площади), м²;

S_к.-б.пр.=0,30 Ч505.418 м²=151.625м²;

Ц_к-б.пр. ―стоимость 1 м² конторско-бытовых и прочих помещений, для механических цехов принимается равной 4000руб..

С_цех=505.4186000+202.1676000+151.6254000=4852010 руб.

Результаты расчётов стоимости зданий и сооружений сводятся в «Ведомость площадей цеха» (таблица 5).

Таблица 5 Ведомость площадей цеха

№	Наименование площадей	S,м2	Цена за 1м2,руб.	Стоимость, руб.
1	Производственная площадь	505.418	6000	3032508
2	Вспомогательная1678.8 площадь	202.167	6000	1213002
3	Конторско-бытовые и прочие	151.625	4000	606500
ИТОГО		859.21	16000	4852010

1.3.3 Расчёт стоимости прочих средств, входящих в состав производственных фондов

Дополнительное оборудование и прочие средства, входящие в состав основных производственных фондов, учитываются в процентах от суммарной стоимости основного и вспомогательного оборудования (таблица 6).

Таблица 6 Стоимость дополнительного оборудования и прочих средств, входящих в состав основных производственных фондов

№	Наименование	Способ вычисления	Значение
1	Средства на доставку, монтаж основного и вспомогательного оборудования	0,1(СОСН+СВСП)	808602
2	Средства на подъёмно-транспортное оборудование	0,03(СОСН+СВСП)	242580.6
3	Средства на контрольно- измерительную аппаратуру	0,04ЧСОСН	270328.8
4	Средства на дорогостоящий инструмент, приспособления механических цехов	0,1ЧСОСН	675822
5	Средства на дорогостоящий производственный и хозяйственный инвентарь	0,08ЧСОСН	540657.6

Результаты расчётов стоимости основных производственных фондов представляются в виде "Сводной ведомости стоимости основных производственных фондов" (таблица 7). Нормы амортизационных отчислений по видам основных производственных фондов приведены в приложении 2[1].

Таблица 7 Сводная ведомость стоимости основных производственных фондов

1.4 Определение количества и фондов заработной платы промышленно-производственного персонала

1.4.1Расчёт количества основных рабочих

В курсовой работе количество основных рабочих определяется по каждой профессии и разряду, исходя из суммарной трудоёмкости выполнения отдельных операций технологического процесса (серийное производство):

Ч_{РАБ.ОСН.}=

Т_эф.раб.― годовой эффективный фонд времени работы рабочего, час:

К_мн.обс. ― коэффициент многостаночного обслуживания, для универсальных станков К_мн.обс. = 1, для станков с ЧПУ К_мн.обс. = 2.

Полученное в результате расчёта дробное число округляется до целого в сторону уменьшения при значении менее 0,5 после запятой.

Эффективный фонд времени работы рабочих определяется при расчёте баланса рабочего времени, характеризующего среднее количество дней и часов, которое может отработать один рабочий в плановом периоде. Структуру баланса рабочего времени можно представить в следующем виде:

Т_эф.раб.=(D_к- D_в.п.- D_отп.- D_бол.- D_уч - D_пр)(t_см-t_п.)- D_п.п.t_с.в.

где D_к- число календарных дней;

D_в.п- число выходных и праздничных дней;

D_отп- продолжительность очередных и дополнительных отпусков (28 дней);

D_бол- невыходы на работу по болезни и родам (9 дней);

D_уч- продолжительность учебных отпусков (6 дня);

D_пр- прочие неявки, разрешенные законом, (6 дня);

t_см - продолжительность рабочей смены, час;

D_п.п- число предпраздничных дней;

t _c.в- время, на которое сокращается смена в предпраздничный день, час;

t_п.- потери рабочего времени в течение смены (15 минут), час

Т_эф.раб.=(365-114-28-9-6-6) Ч(8-0,25)-5Ч1=1560,5 ч

Ч_{раб.осн.}(10)= =1,463

Принимаем Ч_ра.осн.(10)= 1;

Ч_{раб.осн.}(15)= =1,280

Принимаем Ч_ра.осн.(15)= 1;

Ч_{раб.осн.}(20)= =1,446

Принимаем Ч_ра.осн.(20)= 1 ;

Ч_{раб.осн.}(25)= =2.456

Принимаем Ч_ра.осн.(25)= 2;

Ч_{раб.осн.}(30)= =0.939

Принимаем Ч_ра.осн.(30)= 1;

Ч_{раб.осн.}(35)= =2.931

Принимаем Ч_ра.осн.(35)= 3;

Ч_{раб.осн.}(40)= =1,969

Принимаем Ч_ра.осн.(40)= 2;

Ч_{раб.осн.}(45)= =2.067

Принимаем Ч_ра.осн.(45)= 2;

Ч_{раб.осн.}(50)= =1.519

Принимаем Ч_ра.осн.(50)= 2;

Ч_{раб.осн.}(55)= =2.377

Принимаем Ч_ра.осн.(55)= 2;

Ч_{раб.осн.}(60)= =0.502

Принимаем Ч_ра.осн.(60)= 1;

Ч_{раб.осн.}(65)= =0.741

Принимаем Ч_ра.осн.(65)= 1.

Итого в сумме получаем 19 основных рабочих.

1.4.2 Расчёт фонда заработной платы основных рабочих

Годовой фонд заработной платы рабочих включает фонд основной и фонд дополнительной заработной платы:

ФОТ_ОБЩ= ФОТ_ОСН+ ФОТ_ДОП.

Фонд основной заработной платы состоит из тарифного фонда оплаты труда (ФОТ_ТАР) и доплат и премий за выполнение месячных заданий (Д):

ФОТ_ОСН = ФОТ_ТАР+ Д .

Тарифный фонд при сдельной форме оплаты труда определяется по формуле:

ФОТ_ТАР=,

где Р_едi - расценка за единицу продукции на выполнение i-ой операции технологического процесса, руб.;

к - число операций технологического процесса.

Р_{ед i}=C_ч.т./Н_выр.ч.i или Р_{ед i}= C_ч.т. Ч Н_вр.i

где C_ч.т. - часовая тарифная ставка рабочего соответствующего разряда, выполняющего данную технологическую операцию, руб.;

Н_выр.ч.i - часовая норма выработки, шт/час.;

Н_вр.i -норма времени на выполнение технологической операции, час.

Расчеты C_ч.т. базируются на структуре тарифной сетки, приведённой в таблице 8[1].

Минимальный размер тарифной ставки C_ч.тmin соответствует 1-му разряду 1-ой группы рабочих и работ, оплачиваемых по повременной форме:

C_ч.т.min=

где Зп - минимальный размер заработной платы в месяц, установленный на предприятии;

Зп=2000 руб.

Т-среднемесячный фонд времени одного рабочего.

Т=130,042 ч,

Тогда C_ч.т.min=15, 389 руб./ч.

Часовая тарифная ставка работника соответствующей квалификации (i-го разряда) определяется по формуле:

C_ч.тi= C_ч.т.min ЧК_ед ЧК_{гр 2} ЧК_гр.1 ЧК_т.i,

где К_ед =1,07- коэффициент, учитывающий разницу в оплате труда между сдельной и повременной формами оплаты труда;

К_гр.2=1,09, К_гр.1 =1,12- коэффициенты, учитывающие разницу в оплате труда между группами профессий рабочих и видов работ;

К_тi - тарифный коэффициент i-го разряда;

В курсовой работе тарифные ставки рассчитываются только на те профессии и группы, которые предусмотрены технологическим процессом. Поэтому рассчитаем часовые тарифные ставки только для рабочих 1 группы, работающих по сдельной и повременной форме оплаты труда по 3,4,5,6 разрядам:

С₃=15.38Ч1,07Ч1,09Ч1,12Ч1,2=24,108 руб.

С₃=15.38Ч1,09Ч1,12Ч1,2=22,531 руб.

С₄=15.38 Ч1,07Ч1,09Ч1,12Ч1,35=27.122 руб.

С₄=15.38 Ч1,09Ч1,12Ч1,35=25.374 руб.

С₅=15.38 Ч1,07Ч1,09Ч1,12Ч1,54=30,939 руб.

С₅=15.38 Ч1,09Ч1,12Ч1,54=28.915 руб.

С₆=15.38 Ч1,07Ч1,09Ч1,12Ч1,79=35,961 руб.

Определим расценку за единицу продукции на выполнение і-ой операции технологического процесса:

Р_{ед i}= C_ч.т. Ч Н_вр.i

Р_ед (10)=руб.

Р_ед (15)=руб.

Р_ед (20)=руб.

Р_ед (25)=руб.

Р_ед (30)=руб.

Р_ед (35)=руб.

Р_ед (40)=руб.

Р_ед (45)=руб.

Р_ед (50)=руб.

Р_ед (55)=руб.

Р_ед (60)=руб.

Р_ед (65)=руб.

Результаты расчёта тарифных ставок и расценок за единицу продукции на выполнение і-ой операции технологического процесса сводятся в таблицу 8.

Таблица 8 Расценки по операциям технологического процесса

Номер операции	Разряд работ	ТШТ., мин (час)	Часовая тарифная ставка соответствующего разряда, руб.	Расценки на операцию, руб.
10	4	7,03(0,117)	27.122	3.178
15	4	6,15(0,103)	27.122	2.78
20	5	13,89(0,232)	30,939	7.162
25	4	11.8(0,197)	27.122	5.334
30	4	4,51(0,075)	27.122	2.039
35	5	14.08(0,235)	30,939	7.26
40	5	9.46(0,158)	30,939	4.878
45	6	9,93(0,166)	35,961	5.952
50	4	7,3(0,122)	27.122	3.299
55	5	11.42(0,19)	30,939	5.889
60	4	2,41(0,04)	27.122	1.089
65	3	3,56(0,059)	24,108	1.43
Итого:				50.291

Следовательно,

ФОТ_ТАР=22000 Ч50.291=1106397.6 руб.

Доплаты и премии за выполнение месячных заданий могут быть приняты в размере 20...30 % от тарифного фонда оплаты труда, т.е.:

Д = (0,2...0,3)ФОТ_ТАР,

Д=0,2 Ч1106397.6 =221279.52 руб.,

Тогда

Ф_ОСН= 1106397.6 +221279.52 =1327677.12 руб.

Фонд дополнительной заработной платы определяется в процентах от основного фонда и для механических цехов может быть принят 10... 20 %, т.е.:

ФОТ_ДОП =(0,1... 0,2) ФОТ_ОСН

ФОТ_ДОП=0,2 Ч1327677.12 =265535.424 руб.

ФОТ_ОБЩ= ФОТ_ДОП+ ФОТ_ОСН=1327677.12 +265535.424=1593212.544 руб.

1.4.3 Расчёт количества вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим относятся рабочие цеха, не принимающие непосредственного участия в выполнении операций основного производства (наладчики, слесари по ремонту и обслуживанию оборудованию, кладовщики, контролёры и др.). Их численность определяется по укрупнённым нормам обслуживанию в зависимости от количества технологического оборудования, его ремонтной сложности и количества основных рабочих (таблица 10[1]). Результаты расчёта численности вспомогательных рабочих представляются в виде «Ведомости вспомогательных рабочих» таблица 9.

Таблица 9 Ведомость вспомогательных рабочих

1.4.4 Расчёт фонда заработной платы вспомогательных рабочих

При расчёте себестоимости выпускаемой продукции и составлении смет затрат фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяется по профессиям, что вызвано необходимостью распределять заработную плату по различным калькуляционным статьям. Тарифный фонд оплаты труда вспомогательных рабочих, в этом случае, определяется отдельно для каждой профессии по формуле:

ФОТ_{тар.в.р.i}= C_{ч.т i} Ч Т_эф.раб .

ФОТ_{тар.в.р.3}=22.5311560.5=35159.626 руб.

ФОТ_{тар.в.р.4}=25.3741560.5=39596.127 руб.

ФОТ_{тар.в.р.5}=28.9151560.5=45121.858 руб.

Фонд основной заработной платы, а также фонд дополнительной заработной платы определяются таким же образом, что и для основных рабочих.

Результаты расчёта количества вспомогательных рабочих и фонда их заработной платы сводятся в "Ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочих" (таблица 10).

Таблица 10 Ведомость фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Профессия	Разряд	Количество (занятость), чел.	ФОТОСН.,руб.	ФОТДОП.,руб.	ФОТОБЩ.руб.	ФОТОБЩ., с учётом занятости,руб.
Наладчики многошпиндельных автоматов,ЧПУ	5	1(0,6)	54146,23	8121.935	62268.165	37360.899
Наладчики простого оборудования	4	3(0.926)	142546.056	21381.909	163927.965	151797.296
Слесари по обслуживанию оборудования	4	1(1.1)	47515.352	7127.303	54642.655	60106.921
Станочники по ремонту оборудования	4	2(1.13)	95030.704	19006.141	114036.845	128861.635
Слесари по ремонту оборудования	4	1(1.1)	47515.352	7127.303	54642.655	60106.921
Электромонтёры	4	1(1.44)	47515.352	7127.303	54642.655	78685.423
Станочники ПРИН	4	1(0.3)	47515.352	7127.303	54642.655	16392.797
Слесари ПРИН	4	1(0.317)	47515.352	7127.303	54642.655	17321.722
Транспортные рабочие	3	1(0.63)	42191.551	6328.733	48520.284	30567.779
Контролёры	3	2(0.792)	84383.102	16876.62	101259.722	80197.699
Кладовщики ИРК	оклад	1(0.543)	36000	5400	41400	22480.2
Кладовщики производственных складов	оклад	1(0.238)	37440	5600	43056	10247.328
Подготовители	оклад	1(0.76)	33120	4968	38080	28946.88
Уборщики	оклад	1(0.42)	28800	4320	33120	13910.4
Итого:		18(9.196)	791234.403	127639.853	918882.257	736983.9

1.4.5 Штатное расписание и фонд заработной платы служащих

Штатное расписание руководителей цеха и цеховых служб, специалистов (инженерно-технических работников) и служащих (младшего обслуживающего персонала) составляется в соответствии с численностью основных рабочих цеха по нормативам, приведенным в таблице 13[1].

Фонд заработной платы служащих, оплачиваемых по месячным окладам, рассчитывается на год путём суммирования должностных месячных окладов с учётом числа работников по должностям. Фонд дополнительной заработной платы определяется также как и для рабочих.

Задание на курсовую работу предполагает, что число основных рабочих не будет превышать их числа для одного производственного участка цеха. Поэтому общий фонд заработной платы должен определяться с учетом занятости отдельных категорий цеховых руководителей, специалистов и служащих. Если этого не сделать, то затраты по статье "Цеховые расходы" будут необоснованно завышены. Результаты расчётов сводятся в таблицу 11 "Штатное расписание и фонд оплаты труда служащих".

Таблица11. Штатное расписание и фонд оплаты труда служащих

	Должность	Кол-во (занятость),чел	Оклад на 1 чел,Руб.	ФОТсл.осн. руб	ФОТсл.доп, руб	ФОТобщ. руб.	ФОТобщ с учетом занятости. руб.
Руководство цеха	Начальник цеха	1(0.25)	7000	84000	16800	100800	25200
	Зам. начальника цеха по производству	1(0.25)	6300	75600	15120	90720	22680
	Зам. начальника цеха по подготовке пр-ва	1(0.25)	6300	75600	15120	90720	22680
Производство	Старший мастер	1(0.5)	4000	48000	9600	57600	28800
	Сменный мастер	1(0.95)	3600	43200	8640	51840	49248
	Плановик	1(0.5)	3900	46800	9360	56160	28080
	Распределитель	1(0.5)	3000	36000	7200	43200	21600
Подготовка производства	Начальник ТБЦ	1(0.25)	5500	66000	13200	79200	19800
	Технолог	1(0.475)	5000	60000	12000	72000	34200
	Конструктор	1(0.19)	5000	60000	12000	72000	13680
	Инженер по инструменту	1(0.25)	4200	50400	10080	60480	15120
	Техник по инструменту	1(0.25)	3000	36000	7200	43200	10800
	Мастер ПРИН	1(0.25)	4800	57600	11520	69120	17280
	Зав. ИРК	1(0.25)	2800	33600	6720	40320	10080
Планово-диспетчерское бюро	Начальник ПДБ	1(0.25)	5200	62400	12480	74880	18720
	Плановик	1(0.76)	4300	51600	10320	61920	47059
	Диспетчер	1(0.19)	3000	36000	7200	43200	8208
	Техник по материалам	1(0.25)	2700	32400	6480	38880	9720
Бюро труда и заработной платы(БТиЗ)	Начальник БТиЗ	1(0.25)	5200	62400	12480	74880	18720
	Нормировщик	1(0.19)	4400	52800	10560	63360	12038.4
Планово-экономическое бюро	Инженер-экономист	1(0.25)	5100	61200	12240	73440	18360
Группа механика	Механик цеха	1(0.25)	5000	60000	12000	72000	18000
	Мастер по оборудованию	1(0.25)	4700	56400	11280	67680	16920
Бюро цехового контроля (БЦК)	Начальник БЦК	1(0.25)	4600	55200	11040	66240	16560
	Старший контрольный мастер	1(0.5)	4500	54000	10800	64800	32400
	Контролеры	1(1.26)	2600	31200	6240	37440	47174.4
Бухгалтерия	Старший бухгалтер	1(0.25)	5400	64800	12960	77760	19440
	Бухгалтер	1(0.25)	4000	48000	9600	57600	14400
Общее обслуживание	Нарядчик	1(0.095)	3000	36000	7200	43200	4104
	Архивариус	1(0.25)	2300	27600	5520	33120	8280
	Секретарь-машинистка	1(0.25)	2400	28800	5760	34560	8640
	Табельщик	1(0.25)	2250	27000	5400	32400	8100
	Завхоз	1(0.25)	2250	27000	5400	32400	8100
	Уборщики	1(0.355)	2250	27000	5400	32400	11502
	Гардеробщик	1(0.355)	2300	27600	5520	33120	11757.6
Итого:			141850	1702200	340440	2042640	677451.6

2. Расчёт затрат по калькуляционным статьям

1. Статья «Сырьё и материалы»

Затраты на основные материалы определяются по формуле:

C_{осн. м}=G_заг. ЧN_годЧЦ_м

где G_заг. - вес заготовки, кг;

G_заг.=4.23 кг;

N_год - годовая программа выпуска, шт.;

Ц_м - стоимость I кг материалов, руб.

Ц_м=10 руб.

C_{осн. м.}=22000Ч4.23Ч10=930600 руб.

2. Статья «Покупные комплектующие изделия и полуфабрикаты»

Не учитываем, тат как они не входят с состав изделия.

3. Статья "Возвратные отходы"

Стоимость возвратных отходов определяется по формуле:

С_отх=N_год ЧG_отх ЧЦ_отх,

где G_отх - вес отходов, кг;

G_отх=G_заг.―G_дет=4.23-3.84=0,39 кг

Ц_отх - стоимость I кг отходов, руб.

Стоимость отходов принимаем в размере 10% от стоимости основного материала (прил. 3[1]).

С_отх=22000Ч0,39Ч1=8580 руб.

4. Статьи "Топливо и энергия на технологические цели"

Статья включает затраты на закупку, транспортировку и хранение видов топлива и энергии, применяемых в технологических процессах обработки, подготовки сырья и основных материалов (нефть, газ, бензин, вода, электроэнергия, пар, сжатый воздух и т.п.). В технологических процессах механической обработки основная величина затрат по этой статье приходится на воду, пар, сжатый воздух, электроэнергию.

4.1. Расход воды на технологические нужды

4.1.1. Охлаждающие жидкости

Годовой расход воды в тоннах, используемой при приготовлении СОЖ, определяется по формуле:

Q_{в. охл.}=q_i Чn_ст Ч Т_эф.об ЧК_заг.ср./1000,

где q_i - часовой расход на станок, q_i = 0,6 л/час;

n_ст -количество станков, работающих с охлаждением;

n_ст=10 шт.;

Т_эф.об -действительный годовой фонд работы оборудования, час; К_заг.ср.- средний коэффициент загрузки оборудования по времени.

Q_{в. охл}=0,6Ч10Ч1560.5Ч0,895/1000=8.379 т

4.1.2.Промывки деталей в моечной машине Годовой расход определяется по формуле:

;

где N_год - годовой выпуск деталей, шт.;

G_дет - масса детали, кг;

Q_в.т.- расход воды на одну тонну промываемых деталей (q_В.Т.=0.15м³,

1 м³=1т);

Q_в.пром.= =12.672 т

4.1.3. Расход воды на бытовые нужды

Годовой расход в тоннах определяется по формуле:

Q_в.хоз.=Ч_перс. Ч q_в.раб. Чn_см/1000,

Ч_перс.- число занятых на участке людей, чел.;

Ч_перс.=19+9.196+12.07=40.266 чел.;

Q_в.раб. -количество воды на одного работающего в смену (q_в.раб. =25 л), л.;

n_см - количество смен в год;

n_см=251 смена в год;

Q_в.хоз=40.266Ч25Ч251/1000=352.669 т

4.2. Расход сжатого воздуха

Сжатый воздух используется в пневмоприводах механизированных приспособлении, а также для очистки от стружки и сушки деталей после обработки. Годовая потребность в сжатом воздухе может быть определена по формуле:

Q_{сж..воз.}=к_утеч.

где к_утеч= I, 2 - коэффициент, учитывающий утечки воздуха;

n - количество станков, на которых применяются приспособления с

пневмоприводами, принимаем в пределах 20% от общего количества станков в цехе, шт.;

n=25Ч0,2=5 станков;

q_{воз.неп.i}- расход воздуха при непрерывной работе воздухоприёмников.

Принимаем q_{воз.неп.i} = 8м³/час);

К_исп- коэффициент использования пневмоприводов;

К_исп=0,6;

Q_сж..воз=1,2Ч8Ч0,6Ч0.895Ч1842.765=47498.982 м³

4.3. Расход пара

4.3.1. Расход пара на производственные нужды

Пар на производственные нужды используется в моечных машинах и для приготовления эмульсий. Расход пара через моечную машину определяется по формуле:

где q_пар.i- расход пара на тонну промываемых деталей, кг;

q_пар.i =80 кг;

Q_{пар.пр..}=22000Ч3.84Ч80/1000=6758.4 кг

4.3.2. Расход пара на отопление и вентиляцию

Расход пара определяется из расчёта возмещения тепловых потерь, приходящихся на 1 м³ здания. Годовая потребность пара в тоннах составляет:

Q_пар.от= q_теп. ЧФ_отоп. ЧV_зд./1000j

где q_теп. -расход тепла на I м³ здания , ккал/час;

q_ТЕП. = 15 ккал/час

Ф_ОТОП. - количество часов в отопительном периоде;

для средней полосы России Ф_отоп.=4320 ч;

V_ЗД- объём здания, м³;

V_ЗД=S_цехаЧh=859.21Ч6=5155.26 м²;

j- среднее теплосодержание 1 кг пара равное 540 ккал/кг;

Q_ПАР=15 Ч4320 Ч5155.26/1000 Ч540=618.631 т

1.4. Расход электроэнергии

4.4.1. Расход силовой электроэнергии

Под силовой электроэнергией понимается электроэнергия, расходуемая при работе основного и вспомогательного оборудования. Расход электроэнергии определяется по формуле:

Q_{эл.э.сил.}=

Р_устi- установленная мощность электродвигателей, кВт;

к - количество электроприёмников;

К_српi- коэффициент спроса, учитывающий недогрузку и неодновременность работы электроприёмников;

К_српi =0,2,

Q_{эл.э.сил.}=0,2 Ч432 Ч1842.76 Ч0,0.895=142496.945 кВт

4.4.2. Расход электроэнергии на освещение

Расход электроэнергии на освещение производственных помещений определяется по нормам расхода на 1 м² по формуле:

Q_{эл.э.сил}=S Чq_{ЭЛ.Э.СР.}ЧФ_ОСВ.ЧК_{ДЕЖ.ОСВ.}Ч К_СПР.,

где S - площадь участка освещения, м²;

q_{ЭЛ.Э.СР.} - средний расход электроэнергии на 1 м² цеха (для производственных и вспомогательных площадей механических и механосборочных цехов q_{ЭЛ.Э.СР.} =0,021 кВт/час; для конторско-бытовых и прочих помещений q_{ЭЛ.Э.СР.} =0,01 кВт/час);

Ф_ОСВ. -число часов освещения (для средней полосы России Ф_ОСВ. =2100 час); К_{ДЕЖ.ОСВ.}- коэффициент дежурного освещения (К_{ДЕЖ.ОСВ.}=1,05); К_СПР.- коэффициент спроса (К_СПР.= 0,8).

Для производственных и вспомогательных площадей механических и механосборочных цехов Q_{ЭЛ.Э.СИЛ} будет вычисляться так:

Q=S^{ПРОИЗВ.} Ч q_{ЭЛ.Э.СР.}ЧФ_ОСВ.ЧК_{ДЕЖ.ОСВ.}Ч К_СПР.

S^{ПРОИЗВ.} ―производственная площадь, м²(из таблицы 3);

Q=(505.418+202.167) Ч0,021 Ч2100 Ч1,05 Ч0,8=26211.779 кВт

Для конторско-бытовых и прочих помещений Q_{ЭЛ.Э.СИЛ} будет вычисляться так:

Q=S^{КОНТ.-БЫТ.} Ч q_{ЭЛ.Э.СР.}ЧФ_ОСВ.ЧК_{ДЕЖ.ОСВ.}Ч К_СПР.

S^{КОНТ.-БЫТ.} ― конторско-бытовые и прочие помещения, м² (из таблицы 3);

Q=151.625 Ч0,01 Ч2100 Ч1,05 Ч0,8=2674.665 кВт

Таким образом, величина расхода электроэнергии по цеху составляет

Q_{ЭЛ.Э.СИЛ}=26211.779+2674.665=28886.444 кВт

Результаты расчётов по статье «Топливо и энергия на технологические цели» сводятся в таблицу 12.

Таблица 12. Топливо и энергия на технологические цели

Вид энергии или материалов	Единицы измерения	Цена за единицу, руб.	Потребность на программу	Стоимость, руб.
Вода промышленная (охлаждение)	т	4	8.379	33.516
Вода на промывку деталей	т	3	12.672	38.016
Вода хозяйственно-бытовая	т	3	252.669	758.007
Сжатый воздух	м3	1.5	47498.982	71248.473
Электроэнергия	кВт/ч	2	171383.389	342766.778
Пар	т	315	624.545	196731.675
Итого				611576.339

5. Статья "Основная заработная плата производственных рабочих" Затраты по этой статье определяются в соответствии с пунктом 1.4.2 и составляют 1327677.12руб.

6. Статья «Дополнительная заработная плаза производственныхрабочих»

Затраты по этой статье определяются в соответствии с пунктом 1.4.2 и составляют 265535.424 руб.

7. Статья «Отчисления на социальные нужды»

Величина отчислений на социальные нужды равна 35,8 % от суммы основной и дополнительной заработной платы:

Ф_О.С.Н. = 0,358Ч(ФОТ_ОСН + ФОТ_ДОП)= 0,358ЧФ_ОБЩ

Ф_О.С.Н.=0,358 Ч1593212.544=570370.091 руб.

8. Статья «Расходы на подготовку и освоение производства» ( Р_П.О.П.).

Расходы на подготовку и освоение производства новых видов изделий включают затраты по технической документальной и материальной подготовке производства. Эти расходы отражаются как расходы будущих периодов с последующим отнесением их на себестоимость. Принимаем в размере 3 % от основной заработной платы производственных рабочих:

Р_П.О.П.=0,03 Ч ФОТ_ОСН.=0,03 Ч1327677.12=39830.314 руб.

9. Статья «Износ инструмента и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы» (Р_И.И.П.)

Расходы по этой статье принимаем в размере 12 % от основной заработной платы производственных рабочих:

Р_И.И.П.=0,12 Ч ФОТ_ОСН.=0,12 Ч1327677.12=159321.254 руб.

10.Статья «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» (Р_С.Э.О.)

Эта статья содержит следующие разделы:

1.Расходы по эксплуатации оборудования (Р_Э.О.).

Включают в себя следующие элементы затрат:

- стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсин для охлаждения и прочих вспомогательных материалов, необходимых по уходу за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии. Определяется на основе действующих, на предприятии норм расхода вспомогательных материалов и цен на эти материалы. Эти затраты принимаем равными 100 руб. на единицу ремонтной сложности механической части оборудования:

Р₁=385 Ч100 руб.=38500 руб.

- основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды рабочих, обслуживающих оборудование (наладчики многошпиндельного оборудования и станков с ЧПУ, наладчики простого оборудования, слесари по обслуживанию оборудования):

З_р.о.о.=ФОТ_ОСН.+ФОТ_ДОП.+Ф_О.С.Н.=ФОТ_ОБЩ.+0,358 ФОТ_ОБЩ. = 1,358 ФОТ_ОБЩ.,

где ФОТ_ОБЩ.― фонд оплаты труда общий с учётом занятости;

З_р.о.о. ―затраты на рабочих обслуживающих оборудование, руб.;

З_р.о.о=1,358 Ч(37360.899+151797.296+60106.921)=338502.028 руб.

- прочие расходы (Р_ПР) - принимаем в размере 1% от суммы перечисленных затрат по статье:

Р_пр =(38500+338502.028) Ч0,01=3770.02 руб.

Итого:

Р_Э.О.=3770.02+338502.028 +38500=380772.048 руб.

2. Расходы на текущий ремонт производственного оборудования (Р_Т.Р.П.О.).

Определяются в зависимости от количества единиц ремонтной сложности оборудования:

- стоимость текущего ремонта (Р_Т.Р.) единицы ремонтной сложности механической части принимаем в размере 100 руб.;

Р_т.р.=385Ч100 руб.=38500 руб.

- основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды рабочих, занятых ремонтом оборудования (слесари и станочники по ремонту оборудования, электромонтёры):

З_р.р.о.=1,358 ФОТ_ОБЩ.

З_р.р.о. ―затраты на рабочих ремонтирующих оборудование, руб.;

З_р.р.о.=1,358 Ч(128861,635+60106,921+78685,423)=363474.104 руб..

Итого:

Р_Т.Р.П.О.= 363474.104 +38500=401974.104 руб.

3. Расходы на текущий ремонт внутрицехового транспорта (Р_Т.Р.Т.).

Принимаются в размере при работе в 1 смену - 1% от стоимости внутрицехового транспорта:

Р_Т.Р.Т.= 242580.6 Ч0,01=2425.806 руб.

4.Расходы по содержанию и эксплуатации транспортных средств (Р_С.Э.Т.С.).

Эти расходы, укрупнено, могут быть приняты равными 25 % от стоимости транспортных средств:

Р_С.Э.Т.С.=0,25 Ч242580.6=60645.15 руб.

5. Амортизация производственного оборудования и транспортных средств (А_П.О.Т.С.).

Амортизационные отчисления определяются исходя из норм амортизации по видам основных производственных фондов. Эти расходы определяются в соответствии с пунктом 1.3 и составляют:

А_П.О.Т.С=474990.54+92832.12+44473.11+13341.933=625637.703 руб.

6.Расходы по возмещению износа и восстановлению инструмента общего назначения (Р_В.И.В.И.).Включают в себя следующие элементы затрат:

- расходы цеха на материалы, ремонт и восстановление инструмента общего назначения (Р_М.Р.В.И.) принимаем равные 5 % от стоимости оборудования, на котором этот инструмент применяется:

Р_М.Р.В.И.=0,05 Ч8086020=404301 руб.

- основная и дополнительная заработная плата и отчисления на социальные нужды рабочих ПРИН (станочники и слесари ПРИН):

З_Р.ПРИН=1,358 ФОТ_ОБЩ.,

где ФОТ_ОБЩ.― фонд оплаты труда общий с учётом занятости (из таблицы 8);

З_Р.ПРИН ―затраты на рабочих ПРИН, руб.;

З_Р.ПРИН=1,358 Ч(16392.797+17321.722)=45784.317 руб.

Итого:

Р_В.И.В.И.=404301+45784.317=450085.317 руб.

Результаты расчетов по статье «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования» сводятся в таблицу 13.

Таблица 13. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.

№	Наименование элементов затрат	Сумма, руб.
1	Расходы по эксплуатации оборудования, руб.	380772.048
2	Расходы на ремонт оборудования, руб.	401974.104
3	Расходы на ремонт транспорта, руб.	2425.806
4	Расходы оп эксплуатации транспорта, руб.	60645.15
5	Амортизация оборудования, руб.	625637.703
6	Расходы по возмещению износа и восстановлению инструмента общего назначения, руб.	450085.317

Итого

1921540.128

11. Статья «Цеховые расходы» (Р_Ц)

Цеховые расходы определяются путём составления сметы цеховых расходов, которая содержит следующие элементы затрат:

1. Расходы по содержанию аппарата управления (Р_С.А.У.).

Включают основную и дополнительную заработную плату и отчисления на социальные нужды административного персонала цеха (начальник цеха, зам. начальника цеха по производству, зам начальника цеха по подготовке производства, старший мастер, сменный мастер, начальник ТБЦ, мастер ПРИН, начальник ПДБ, начальник БТиЗ, механик цеха, мастер по оборудованию, начальник БЦК, старший контрольный мастер):

Р_С.А.У=1,358ФОТ_ОБЩ.

Р_С.А.У=1,358Ч(25200+22680+22680+28800+49248+19800+17280+18720+18720+18000+16920+16560+32400)=416916.864 руб.

2. Содержание прочего цехового персонала (Р_ПР.Ц.П.).

Включает основную и дополнительную заработную плату с отчислениями на социальные нужды инженерно-технических и других работников цеха, не относящихся к управленческому персоналу.

Р_ПР.Ц.П=1,358ФОТ_ОБЩ.

Р_ПР.Ц.П=1,358 Ч(677451.6-307008+22480+ 10247.328+ 28946.88+ 13910.4) = 605706.578 руб.

3.Амортизация зданий, сооружений и прочих основных средств (А_{З.С.ПР.О.С.}).

Амортизационные отчисления определяются исходя из норм амортизации по видам основных производственных фондов. Эти расходы определяются в соответствии с разделом 1.3:

А_{З.С.ПР.О.С.}=30325.08+27032.88+337911+54065.76=449334.72 руб.

4. Расходы по содержанию и текущему ремонту зданий, сооружений и инвентаря цехового назначения(Р_С.Т.Р.):

Затраты по этой статье расходов определяем ориентировочно из расчёта 300 рублей на 1 м² площади цеха.

Р_С.Т.Р.=300 Ч859.21= 257763 руб.

5. Расходы по испытаниям, опытам, исследованиям и вознаграждения авторам предложений (Р_{И.О.И.В..}).

Затраты по этой статье расходов определяем из расчёта 170 рублей в год на одного работника, причём численность вспомогательных рабочих и служащих принимаем согласно занятости:

Р_И.О.И.В.=(19+9.196+12.07) Ч170=6845.22 руб.

6.Расходы по охране труда и технике безопасности(Р_О.Т.Т.Б.)

Определяются на основе отчётных показателей работы конкретных цехов. В курсовой работе их принимаем из расчёта 1200 руб. в год на одного рабочего в цехе, причём численность вспомогательных рабочих принимаем согласно занятости:

Р_О.Т.Т.Б.=1200 Ч(19+9.196)=33835.2 руб.

7.Возмещение износа и ремонт малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и инвентаря (Р_{В.И.Р.И.И.}).

Эти расходы ориентировочно принимаем в размере 20% стоимости ремонта и восстановления инструмента общего назначения:

Р_{В.И.Р.И.И.}=0,2 Ч450085.317=90017.063 руб. 8. Прочие расходы.

Включают расходы, не вошедшие в перечисленные выше статьи цеховых расходов, и принимаются 3 % от всех предыдущих цеховых расходов:

Р_ПР.=0,03Ч(416916.864+605706.578+449334.72+257763+6845.22+33835.2+90017.063)=55812.559 руб.

Расчёты по статье "Цеховые расходы" сводятся в таблицу 14 "Смета цеховых расходов".

Таблица 14 Смета цеховых расходов

№ п/п	Наименование элементов затрат	Сумма, руб.	% к итогу
1	Содержание аппарата управления	416916.864	21.76
2	Содержание прочего цехового персонала	605706.578	31.61
3	Амортизация зданий, сооружений и инвентаря цехового назначения	449334.72	23.45
4	Содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря цехового назначения	257763	13.45
5	Расходы по испытаниям, опытам, исследованиям, рационализации и изобретениям	6845.22	0.36
6	Расходы по охране труда и технике безопасности	33835.2	1.77
7	Возмещение износа и ремонт малоценного и быстроизнашивающегося инструмента и инвентаря	90017.063	4.69
8	Прочие расходы	55812.559	2.91
	Итого	1916231.204	100

Сумма статей калькуляции с 1 по 11 образуют цеховую себестоимость изготовления изделия.

12. Статья «Общехозяйственные расходы»

В эту статью относят затраты, связанные с управлением предприятием и организацией производства в целом (зарплата заводоуправления с отчислением на социальные нужды, конторские, типографские, почтово-телеграфные и другие расходы общезаводского характера). Общехозяйственные расходы распределяются между различными видами продукции пропорционально сумме основной заработной платы производственных рабочих и расходов по содержанию и эксплуатации оборудования. В курсовой работе эти расходы принимаем в размере 110 % от основной заработной платы производственных рабочих:

Р_{ОБЩ.-ХОЗ.}=1,2 ЧФОТ_ОСН.=1,2 Ч1327677.12=1460444.832 руб.

13. Статья «Потери от брака»

В курсовой работе эти расходы не учитываются.

14. Статья «Прочие производственные расходы»

Прочие производственные расходы ориентировочно могут быть приняты в размере 0.5% от расходов на содержание и эксплуатацию оборудования из:

Р_{ПР.ПРОИЗ.}=0,005 Ч1921540.128=9607.701 руб.

Сумма статей калькуляции с 1 по 14 образуют производственную себестоимость изготовления изделия.

15.Статья «Внепроизводственные (коммерческие) расходы».

В эту статью включаются затраты на тару и упаковку продукции на складе, на транспортировку продукции на станцию отправления, погрузку, комиссионные сборы и отчисления, уплачиваемые сбытовым предприятиям и организациям в соответствии с договорами, затраты на рекламу, прочие расходы по сбыту продукции. Эти затраты принимаем в размере 16 % от основной заработной платы производственных рабочих.

Р_К=0,16 ЧФОТ_ОСН. =0,15 Ч1327677.12=212428.339 руб.

Сумма статей калькуляции с 1 по 15 образуют полную себестоимость изготовления изделия.

Результаты расчетов по определению себестоимости изготовления детали по калькуляционным статьям сводятся в таблицу 15 "Калькуляция себестоимости детали".

Таблица 15. Калькуляция себестоимости изготовления детали

№	Наименование калькуляционных статей расходов	Сумма, руб.		% к итогу
		На год	На единицу
1	Материалы	930600	42.3	9.88
2	Покупные комплектующие изделия, полуфабрикаты, услуги кооперативных предприятий	―	―	―
3	Возвратные отходы (вычитаются)	8580	0.39	0.09
4	Топливо и энергия на технологические цели	611576.339	27.799	6.49
5	Основная заработная плата производственных рабочих	1327677.12	60.349	14.09
6	Дополнительная заработная плата основных производственных рабочих	265535.424	12.069	2.82
7	Отчисления на социальные нужды производственных рабочих	570370.091	25.926	6.06
8	Расходы на подготовку и освоение производства	39830.314	1.81	0.42
9	Износ инструмента и приспособлений целевого назначения и прочие специальные расходы	159321.254	7.242	1.69
10	Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования	1921540.128	87.343	20.41
11	Цеховые расходы	1916231.204	87.1	20.35
Итого «Цеховая себестоимость»		7734101.874	351.548	82.13
12	Общехозяйственные расходы	1460444.832	66.384	15.51
13	Потери от брака	―
14	Прочие производственные расходы	9607.701	0,437	0,1
Итого «Производственная себестоимость»		9204154.407	418.369	97.74
15	Внепроизводственные расходы	212428.339	9.656	2.26
Итого «Полная себестоимость»		9416582.746	428.025	100

3. Анализ полученных результатов

Систематическое снижение себестоимости продукции - основное средство повышения прибыльности предприятия за счет уменьшения затрат, экономии трудовых, материальных, финансовых и др. ресурсов

Экономия, обусловливающая фактическое снижение себестоимости, рассчитывается по следующему составу (типовому перечню) факторов:

1. Повышение технического уровня производства. Это внедрение новой, прогрессивной технологии, механизация и автоматизация производственных процессов; улучшение использования и применение новых видов сырья и материалов; изменение конструкции и технических характеристик изделий; прочие факторы, повышающие технический уровень производства.

2. Совершенствование организации производства и труда. Снижение себестоимости может произойти в результате изменения в организации производства, формах и методах труда при развитии специализации производства; совершенствования управления производством и сокращения затрат на него; улучшение использования основных фондов; улучшение материально-технического снабжения; сокращения транспортных расходов; прочих факторов, повышающих уровень организации производства.

3. Изменение объема и структуры продукции, которые могут привести к относительному уменьшению условно-постоянных расходов (кроме амортизации), относительному уменьшению амортизационных отчислений, изменению номенклатуры и ассортимента продукции, повышению ее качества.

4. Улучшение использования природных ресурсов. Здесь учитывается: изменение состава и качества сырья; изменение продуктивности месторождений, объемов подготовительных работ при добыче, способов добычи природного сырья; изменение других природных условий. Эти факторы отражают влияние естественных (природных) условий на величину переменных затрат. Анализ их влияния на снижение себестоимости продукции проводится на основе отраслевых методик добывающих отраслей промышленности.

5. Отраслевые и прочие факторы. К ним относятся: ввод и освоение новых цехов, производственных единиц и производств, подготовку и освоение производства в действующих объединениях и на предприятиях; прочие факторы.

Рассмотрим способы понижения себестоимости для конкретного изделия – плиты.

Затраты на сырье и материалы составляет 9.88% в общей стоимости продукции. Для снижения доли материальных затрат необходимо применять более дешёвые материалы―заменители с теми же качественными характеристиками, а также правильно выбрать поставщиков, т.е. важно обеспечить поступление материалов от таких поставщиков, которые находятся на небольшом расстоянии от предприятия, а также перевозить грузы наиболее дешевым видом транспорта. Основным условием снижения затрат сырья и материалов на производство единицы продукции является улучшение конструкций изделий и совершенствование технологии производства, использование прогрессивных видов материалов, внедрение технически обоснованных норм расходов материальных ценностей.

В 4 статье расходов «Топливо и энергия на технологические цели» имеется ряд подстатей, анализ которых позволил мне выдвинуть для каждой из них единое предложение ― пересмотреть следующие нормы и коэффициенты: нормы часового расхода воды на станок; нормы расхода воды на тонну промываемых деталей; количество воды на одного работающего в смену; коэффициент утечки воздуха и ряд коэффициентов, входящих в формулу годовой потребности в сжатом воздухе; нормы расхода пара на тонну промываемых деталей и расхода тепла на 1 м² зданий; коэффициент спроса, средний расход электроэнергии на 1 м² цеха, коэффициент дежурного освещения. Понижая каждый из этих показателей, мы сможем существенно уменьшить долю расходов по этой статье. Этот ряд показателей можно будет пересмотреть в результате проведения еженедельных (ежемесячных) мероприятий по профилактике, доводке и проверке оборудования, зданий и контрольно-измерительных приборов.

Существенные расходы приходятся на заработную плату рабочих (основных и вспомогательных). Для снижения затрат на заработную плату необходимо повысить производительность труда. Увеличение выработки продукции на одного рабочего может быть достигнуто за счет осуществления организационно-технических мероприятий, благодаря чему изменяются, как правило, нормы выработки и соответственно им расценки за выполняемые работы. Когда изменяются нормы выработки и расценки, предприятие получает экономию на заработной плате рабочих. Объясняется это тем, что в связи со снижением расценок доля заработной платы в себестоимости единицы продукции уменьшается. Однако это не приводит к снижению средней заработной платы рабочих, так как проводимые организационно-технические мероприятия дают возможность рабочим с теми же затратами труда выработать больше продукции. Таким образом, проведение организационно-технических мероприятий с соответствующим пересмотром норм выработки позволяет снижать себестоимость продукции за счет уменьшения доли заработной платы в единице продукции одновременно с ростом средней заработной платы рабочих.

Снизив долю заработной платы в себестоимости продукции, мы уменьшим тем самым расходы на социальные нужды, на освоение и подготовку производства, и расходы на износ инструмента и приспособлений целевого назначения.

Для снижения расходов на содержание и эксплуатацию оборудования необходимо уменьшить стоимость смазочных, обтирочных материалов, эмульсии для охлаждения и прочих вспомогательных материалов, необходимых по уходу за оборудованием и содержанием его в рабочем состоянии до 80 руб., а также применять более дешёвые, компактные станки, допустимые по технологическим условиям обработки детали. Использование таких станков позволит снизить норму амортизационных отчислений. Необходимо также применять более дешевые транспортные средства без снижения качества обслуживания, что позволить уменьшить расходы по содержанию и эксплуатации подъемно-транспортных средств.

Резервы сокращения цеховых расходов заключаются, прежде всего, в упрощении и удешевлении аппарата управления, в экономии на управленческих расходах. Важнейшее значение при этом имеют автоматизация и механизация производственных процессов, сокращение удельного веса затрат ручного труда в производстве. Автоматизация и механизация производственных процессов дают возможность сократить численность служащих в промышленном производстве.

Сокращению цеховых и общезаводских расходов способствует также экономное расходование материалов, используемых при эксплуатации оборудования и на другие хозяйственные нужды.

В результате проведения предложенного комплекса мероприятий, которые затронут технику, людей, внутренние и внешние связи предприятия, мне видится в перспективе не только уменьшение себестоимости продукции, но и оздоровление предприятия в целом, улучшение его финансового, материального, технического состояния и устойчивости.

Заключение

В результате проведённых вычислений были получены данные необходимые для расчёта себестоимости механической обработки детали по каждой калькуляционной статье, а также были выявлены основные источники формирования расходов.

Благодаря полученной информации был выполнен анализ и выдвинуты детальные предложения по каждой из статей калькуляции по уменьшению себестоимости механической обработки детали.

Комплекс мероприятий, выдвинутых мною в ходе анализа полученных результатов, позволит существенно снизить затраты по механической обработке детали.