Міністерство освіти та науки України

Національний університет водного господарства та природокористування

Кафедра будівельних, дорожніх, меліоративних машин та обладнання

Звіт

про проходження навчальної практики

Виконав: студент 3-го курсу

МЕФ , ПТМ-34

Данилюк Д.П

Перевірив: Нестеренко В.П

Рівне-2006

Зміст

1. Трактори їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота

2. Бульдозера їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота. Технологія і організація виконання земляних робіт бульдозерами. Безпека праці.

3. Скрепера їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота. Технологія і організація виконання земляних робіт скреперами. Вимоги до виробничої схеми руху скреперів. Безпека праці.

4. Екскаватори їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота. Технологія і організація виконання земляних робіт екскаваторами. Виконання робіт прямою, зворотньою лопатами, грейферами, крановим обладнанням. Безпека праці.

5. Технологія і організація виконання земляних робіт у складних умовах. Організація виконання меліоративних та дорожно-будівельних робіт у нічний час та в умовох обмеженної видимості. Технічне обслуговування машин. Правила дорожнього руху. Безпека дорожнього руху. Стан та охорона навколишнього середовища.

1. Трактори їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота

Трактор – це основна енергетична одиниця сучасного сільськогосподарського виробництва. При створені та модернізації тракторів необхідно враховувати ряд вимог :

- конструктивних;

• економічних;

• технологічних;

• експлуатаційних;

• соціальних.

Конструктивні вимоги - заключаються в тому, що машина повинна виконувати певні функції при заданих умовах роботи , відповідати всім показникам сучасних стандартів , бути на рівні кращих вітчизняних і зарубізних зразків, цьому сприяють конструктивні схеми , використання уніфікованих деталей і машин.

Економічні вимоги – заключаються в знижені вартості тракторів як при їх виготовленні так і при експлуатації.

Технологічні вимоги – передбачають простоту і зручність виготовлення низьку вартісь деталей їх збирання у вузли і в машини вцілому.

Експлуатаційні вимоги - заключаються в тому, що в процесі експлуатації не повинні виникати труднощі з проведення технічного обслуговування , при монтажі і демонтажі окремих вузлів і агрегатів.

Соціальні вимоги – забезпечують безпечні та зручні умови роботи обслуговуючого персоналу ( шум, пил, вібрації, оглядовість).

Типаж тракторів , призначених для випуску , складається з базових моделей та їх модифікацій дванадцяти тягових класів , які відрізняються між собою номінальним тяговим зусилям. Для сільського господарства передбачені трактори вісьми тягових класів : 6,0 ; 9,0 ; 14 ; 20 ; 30 ; 40 ; 50 і 60 кН. Найбільшого розповсюдження у сільському господарстві набули трактори з тяговим зусилям 14 ; 30 ; 40 ; 50 кН .

Всі трактори, що складають типаж, по призначенню діляться на три групи :

• загального призначення ( пахотні ),

• універсально-пропашні ,

• спеціалізовані.

Трактори виконують велике число різноманітної за своїм характером роботи. Сучасні сільськогосподарські трактори класифікують по наступним критеріям.

По призначенню :

1. загального призначення ( пахотні ), використовуються при виконанні основних універсально-пропашні , робіт ( бороновання, посів, культивація, уборка зернових культур ), наприклад марок ДТ-75, Т-150, К-700, Т-4 ;

2. універсально-пропашні , призначенні в основноиу для міжрядного обробітку та уборки пропашних культур, але можуть використовуватися і на інших роботах, до них відносяться трактори МТЗ-50, МТЗ-80, Т-40, Т-40АМ. Різновидом універсальних тракторів служать самохідні шассі, наприклад Т-16М . Передня частина якого представляє собою раму, що служить для установки самонавантажувального візка або навішуваню сільськогосподарських машин та орудій ;

3. спеціалізовані, використовуються при виконанні окремих видів робіт ( на виноградниках, чайних плантаціях ). Зроблені на основі конструкцій існуючих тракторів.

По типу ходової частини :

1. колісні трактори, ходова частина яких оборудувана колісними рушіями , мають невеликі втрати на самопереміщення, потужності, володіють не високою металоємкістю, підвищеними швидкостями;

2. гусеничні трактори , ходова частина яких має гусеничний рушій,

невеликий питомий тиск на землю ( 0,035-0,5 МПа ), порівняно невеликі втрати на буксування;

3. колісно-гусеничні, мають спрощені гусеничні рушії, кожний з яких складається з ведучого колеса, упорного катка і полегшеної гусениці.

Колісні трактори в порівнянні з гусеничними більш маневрені, універсальні, дешевші, легші. Проте на рихлих та перезволожених грунтах колісний трактор не може бути використаним так ефективно ,як гусеничний, оскільки вага останнього розподіляється на велику опорну поверхню гусениць. Тягові властивості та прохідність гусеничного трактора в цьому випадку більш вищі ніж у колісного.

По типу остова :

1. рамні трактори, остов яких представляє собою зварну або клепану раму ( наприклад, ДТ-75, Т-16М, Т-150 );

2. напіврамні трактори , остов яких утворють корпуса силової передачі і дві продольні балки – лонжерони ( наприклад, МТЗ-50, МТЗ-80, Т-40 );

3. безрамні трактори, остов яких представляє собою з’єднання корпусів різних механізмів ( наприклад, Т-25 ).

По тяговому зусиллю: розрізняють трактори різних класі. В кожний клас входить декілька машин , одну із них прийнято рахувати за базову, інші – модифікаціями.

На теперешній час типаж тракторів налічує 10 основних тягових класів: 6, 9, 14, 20, 30, 40, 50, 60 ( 100 ), 150 і 250 кН. У сільському господарстві найбільш використовуються трактори з номінальним тяговим зусиллям до 60 кН.

Технічна характеристика колісних тракторів:

Показники	Трактори
	Т-25А	Т-40АМ	МТЗ-50	ЮМЗ-6М	МТЗ-82	МТЗ-102	Т-150К	К-701
Колісна формула	4*2	-	-	4*2	4*4	4*4	4*4	4*4
Габарити, мм:
Довжина	3028	3845	-	4095	3815	4205	7400	7235
Ширина	1467	1625-2100	-	1884	1970	1970	2825	2530
Висота	1310	2511	-	2460	2470	2800	3500	3225
База, мм	1775	2250	-	2450	2370	2570	3200	3050
Розміри шин коліс, (дюйми):
Передніх (мм)	-	8,3/8 -20	7,5-20 (200-508)	-	-	-	-	23/18-26
Задніх (мм)	-	12,4/11 -38	13,6/12-38 (330-965)	-	-	-	-
Колія, мм		1200-1800	-				2115	1910
Передніх коліс	1100-1500			1260-1860	1350-1800	1350-1800
Задніх коліс	1200-1400			1350-1800	1200-1800	1400-2100
Мінімальний радіус повороту, м	3,3	-	2,5	3,7	2,7	4,1	6,5	-
Радіус кочення задніх коліс, мм	580	-	-	-	-	-	-	-
Експлуатаційна маса, кг	1590	-	-	3095	2450	4100	7900	-
Конструктивна маса, кг	-	2610	2790	-	-	-	-	11000

Швидкість руху, км/год(_н.):

Перша передача	5,69	6,90	1,56(14)	7,60	2,50	0,40-34,30	8,53	2,9-18,0
Друга передача	7,18	8,22	2,65(14)	9,00	4,26		10,08	3,6-21,9
Третя передача	8,37	9,69	5,60(14)	11,10	7,24		11,44	4,3-26,4
Четверта передача	10,60	11,32	6,85(14)	19,00	8,90		13,38	5,2-31,7
П’ята передача	14,70	20,96	8,15(11,5)	24,50	10,54		18,65	-
Шоста передача	21,60	30,00	9,55(9,5)	-	12,33		22,00	-
Сьома передача	-	-	11,70(7,5)	-	15,15		24,90	-
Восьма передача	-	-	13,85(6,0)	-	17,95		30,10	-
Дев’ята передача	-	-	25,80(2,5)	-	33,38		-	-
З.х.-1	-	-	3,31(-)	-	-	0,23-16,20	-	5,1-9,1
З.х.-2	-	-	5,62(-)	-	-		-	16,3-28,7
Додаткова передача	-	1,82	-	-	-		-	-
Марка двигуна	Д-21	Д-144 (Д-37Е)	Д-50 (Д-50Л)	Д-65Н	Д-240	Д-240Т	СМД-62	ЯМЗ-238НБ
Експлуатаційна потужність, кВт (к.с.)	14,7 (20)	-	37,2 (55)	44 (60)	55 (82)	74,3 (98,82)	122 (162)	-
Питома витрата палива г/кВт год	-	-	-	-	140	140	140	-

Технічна характеристика гусеничних тракторів:

Показники	Трактори
	ДТ-75	Т-150	ДТ-175С	Т-4А	Т-130	Т-330	УШ-1
Габарити, мм:
Довжина	4675	4750	5170	4505	4393	6775	13210
Ширина	1740	1850	1900	1952	2475	3370	3220
Висота	2333	2895	2900	2574	3087	4000	4530
База, мм	1612	1800	1746	2462	2478	4485	5220
Колія, мм	1330	1435	1330	1384	1880	2720	2300
Крок ланки, мм	170	170	-	175	-	-	-
Ширина гусениці, мм	390	390	-	420	500	780	-
Дорожній просвіт, мм	-	300	-	330	392	-	450
Мінімальний радіус повороту, м	-	-	2,5	-	-	3,3	4,2
Експлуатаційна маса, кг	-	-	8030	-	13000	44500	31240
Конструктивна маса, кг	6050	6975	-	7960	-	-	-
Швидкість руху, км/год:
Перша передача	5,45	7,65	0,68-13,0	3,74	3,63	3,1	0,398-0,685
Друга передача	6,08	8,62	1,08-21,0	4,03	4,40	5,7	0,950-1,393
Третя передача	6,77	9,72	-	4,66	5,12	11,7	1,056-1,862
Четверта передача	7,52	10,62	-	5,20	6,10	-	2,582-4,550
П’ята передача	8,37	11,44	-	6,35	7,45	-	-
Шоста передача	9,31	12,91	-	7,37	8,86	-	-
Сьома передача	11,49	14,54	-	8,53	10,20	-	-
Восьма передача	-	15,89	-	9,52	12,25	-	-
Задній хід	4,67	4,37-6,07	2,5-6,2	4,69-7,04	-	2,6-9,8	0,6843,270
Питомий тиск на грунт, кг/см2	0,45	0,46	0,54	0,40	0,52	0,60	0,35
Марка двигуна	СМД-14Н	СМД-60	СМД-66	А-01М	Д-160	8ДВТ-330	ЯМЗ-240
Експлуатаційна потужність, кВт (к.с.)	-	-	125 (170)	-	-	279 (370)	220 (300)
Питома витрата палива г/кВт год	-	-	248	-	-	237	-

2.Бульдозери: їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота

Призначення:

Бульдозери відносяться до класу землерийно-транспортних машин (ЗТМ). ЗТМ призначені для пошарової розробки ґрунтів з послідуючим транспортуванням.

Бульдозер являє собою самохідну ЗТМ, робочим органом якої служить відвал, встановлений в передній частині базової машини (тягача) і призначену для транспортування ґрунтів на невеликі відстані (до 100 м.).

Застосування.

Бульдозери виконують такі роботи:

• Планування місцевості;

• Відсипка насипів;

• Розробка котлованів;

• Планування будівельних майданчиків;

• Розробка каналів з великим поперечним перерізом;

• Чистка доріг.

Класифікація.

I. По призначенню:

1. загального призначення;

2. спеціальні бульдозери.

II. По ходовій частині:

1. гусеничні;

2. колісні.

III. По конструктивним ознакам:

1. з поворотним відвалом;

2. з неповоротним відвалом.

IV. По системі керування:

1. з гідравлічною;

2. з канатно-блочною.

V. По номінальному тяговому зусиллю:

1. дуже важкі ( тяга, Т>300кН; потужність, N>294кВт);

2. важкі (тяга, Т=200...300кН; потужність, N=184...294кВт);

3. середні (тяга, Т=135...200кН; потужність, N=118...183кВт);

4. легкі (тяга, Т=25...135кН; потужність, N=44...117кВт);

5. малогабаритні (тяга, Т25кН; потужність, N44кВт).

Конструкція бульдозерів

Випускають бульдозери на гусеничних тракторах тягових класів 3,4 (6); (10); (15); і (25) тс, на колесних – класів 0,9; 1,4; 5 тс.

Гусеничні бульдозери з неповоротним відвалом.

Бульдозер ДЗ-29 з гідро підсилювачем.

Основними складальними одиницями бульдозерного обладнання є відвал 1 з штовхаючими брусами 10, козирком 3, лижами 12 і ножами 13; гідроциліндр 4, кронштейн 5 і поперечна балка 9.

Відвал 1 являє собою зварну коробчасту металоконструкцію з криволінійним лобовим листом, який дозволяє формувати і подавати вверх стружку грунта при копанні. Ззаду до лобового листа приварені дві листові коробки, зв’язані між собою додатковим листом, а зверху – козирок, укріплений ребрами. Козирок перешкоджає пересипанню ґрунту через відвал на підйомах і при поштовхах. В місці установки ножів (знизу) лобовий лист усилений ребрами. Спереду до відвалу болтами з потайними головками прикріплені три ножа. Ножі з двома ріжучими кромками при зносі можна повертати. Ножі з двома рядами отворів при зносі здвигають вниз і закріплюють болтами в верхніх рядах отворів.

На бокових щоках відвалу виконано декілька отворів для кріплення уширителями 2 відвала, які встановлюють під кутом до відвальної поверхні, або відкрилків, закріплених перпендикулярно їй. Уширителі використовують при роботі в легких умовах для збільшення об’єму грунта, який переміщується , а відкрилки з тією ж метою – при роботі на сипких і кускових матеріалів. Завдяки з’єднанню уширителів з відвалом без уступів немає значного злипання при роботі навіть на вологих ґрунтах. Уширитель 2 виконаний в виді зварної конструкції, який складається із криволінійного лобового листа, щоки і ребер. Знизу уширитель обладнаний ножем. Відкрилки являють собою товсті листи з отворами для кріплення до відвалу. З зовнішньої вони укріплення кутниками.

Ззаду, в середині, до відвалу приварений кронштейн для шарнірного з’єднання з штоком гідроциліндра, головка якого обладнана кульковим підшипником.

Штовхаючи бруси коробчастого перерізу передніми кінцями приварені до відвалу, а протилежні – до хвилястих вловлювачів, які обладнанні термообробленими вкладишами. Цими хвилястими вловлювачами і штирями бруси шарнірно з’єднані з циліндричними цапфами на кінцях поперечної балки.

Лижі полегшують планувальні роботи на булижних мостових і в інших подібних випадках, коли необхідно обмежити можливість заглиблення відвалу. Вони встановленні на вертикальних циліндричних стійках, закріплених стопорними болтами в отворах коробок жорсткості, які зміцнюють місце з’єднання штовхаючих брусів з відвалом. Лижі тарілчастої форми з’єднані зі стійками шарнірно. Їх положення по висоті можна регулювати змішанням стійок в отворах і послідовною фіксацією їх стопорними болтами. Висоту їх розташування вибирають на рівні ріжучої кромки ножів або трохи (1-2 см) нижче її.

Поперечна балка 9 – трапецевидного перерізу. В її кінці уварені циліндричні цапфи з квадратними головками. При роботі в них через хвилясті вловлювачі опираються штовхаючі бруси. Поперечну балку кріплять в середині трактора до лонжеронів його рами двома драбинами 8 і упорами 7, які перешкоджають її зміщенню в повздовжньому напрямку.

Частина бульдозерів цього типу обладнана поперечною балкою, закріпленою одною драбиною з кожної сторони. Лонжерони рам тракторів у цих бульдозерах обладнанні прикріпленими кронштейнами з пазами, в які встановлюють поперечну балку.

Гідроциліндр двохсторонньої дії забезпечує підйом, опускання відвалу, його фіксації в необхідному положенні і „плаваюче” положення відвалу. В цьому випадку він може під дією сили тяжіння займати любе положення, опираючись ножами на поверхню гранта.

Керують гідроциліндром із кабіни з допомогою гідророзподільника гідросистеми трактора, з якою він з’єднаний гнучкими рукавами 6.

При довгих переїздах гідроциліндр може розвантажуватися з допомогою транспортної підвіски 11, яка представляє собою скобу, шарнірно закріплену на кронштейні гідроциліндра. На кронштейні відвалу, який використовується для з’єднання з штоком гідроциліндра, знизу зроблений виступ, на який при транспортному положенні відвала надівають скобу.

Кронштейн гідроциліндра виконаний зварним у виді двох повздовжніх балок, з’єднаних спереду стійками і поперечиною з кронштейном у середині. Повздовжні балки обладнанні упорами і плитами з отворами для кріплення до переднього бруса рами трактора. В кронштейні на поперечині виконані отвори з втулками для установки рами кріплення гідроциліндра. Для з’єднання з рамою на гільзі гідроциліндра приварені цапфи, які входять у втулки, які розміщуються в отворах рамки.

Шарнірні з’єднання гідроциліндра з рамкою і рамки з кронштейном розташовані у взаємно перпендикулярних площинах і разом утворюють універсальний шарнір, які дозволяють гідроциліндру коливатися в повздовжньому і поперечному напрямках. Завдяки такому кріпленню гідроциліндр розвантажений від яких-небудь поперечних навантажень, які могли б виникнути із-за неточності виготовлення і внецентрових навантажень на відвал.

Бульдозер ДЗ-42А з гідрокеруванням

Він уніфіцирований з бульдозером ДЗ-29. вони в основному відрізняються кріпленням поперечної балки і кронштейна гідроциліндра, а також розташуванням штовхаючих брусів відносно відвал. Ці неіснуючі відмінності пояснюються різницею в привязочних місцях тракторів.

Бульдозер ДЗ-54 гідрокеруванням.

Він являється базою уніфікації бульдозерів такого типу на всіх гусеничних тракторах класу 10 тс.

На базовому тракторі 1, обладнаному гідросистемою і гідроциліндрами 2, з допомогою опорних шарнірів 8 установлений відвал 3 з козирком 4, ножами 5 і штовхаючими брусами гвинтовими розкосами 7, які забезпечують можливість поперечного перекосу відвала і зміна його кута різання в невеликих межах.

Для з’єднання з штовхаючими брусами на рамах гусеничних візків встановлені плити 9 з опорними пальцями. З’єднання штоків гідроциліндрів з проушинами на відвалі обладнано кульковими підшипниками.

В опорних шарнірах брусів передбачений визначений зазор. Завдяки такому з’єднанню штовхаючих брусів і штоків гідроциліндрів забезпечується не тільки нормальна робота відвала при коливанні гусениць, але також можливість перекосу відвала в поперечній площині за рахунок визначеної свободи в шарнірах і деякого згину відвала. Шарнірні пальці 10 при перекосі відвала можуть повертатися, зменшуючи тим самим напружений стан конструкції відвалу. В середині відвал обладнаний проушиною 11 обойми блоків, яка використовується при канатно-блочному керуванні. Відвал 13 в нижній частині обладнаний трьома ножами: середнім 14, лівим 15, і правим.

Криволінійний лобовий лист 5 відвалу ззаду укріплений верхньою коробкою 10 і нижньою коробкою, який складається із задньої стінки 6, днища 2 і діафрагми 3. З’єднання боковин 7 з лобовим листом укріплено сегментними пластинами. Ззовні боковини обладнанні зносними пластинами 17. нижня частина відвалу укріплена ребрами 16 і пластиною 4, а верхня обладнана козирком 9. Ззаду відвал укріплений коробками 11 і обладнаний проушинами 1 для з’єднання зі штоками гідроциліндрів, проушинами 12 і18 – для з’єднання з штовхаючими брусами і проушинами 8 – з розкосами.

Штовхаючий брус коробчастого перерізу. Спереду він обладнаний проушиною 23 і кронштейном 19, на кінці якого у втулці встановлений поворотний шарнірний палець 20. з допомогою гайок 22, шайби 21 і регулювальних шайб 25 положення цього пальця можна регулювати так, щоб осі втулок 24 в проушині 23 і пальці 20 співпали. Таке регулювання необхідно для того, щоб забезпечити можливість повороту відвалу навколо тієї осі при зміні кута різання або перекосі відвала.

Для єднання з гвинтовим розкосом штовхаючий брус зверху обладнаний кронштейном 26. в проушині 28 опорного шарніра встановлений вкладиш 33, який при зношені можна замінити. Шарнірне з’єднання тієї проушини з пальцем на плиті, укріплений на гусеничньому візку, відбувається з допомогою сухаря 31 і пальця 32, закріпленого в кільце 29 штифтом 30.

Розкіс складається з гвинта 35 з проушиною 37 і трубою, в яку уварений циліндричний вкладиш з внутрішньою різьбою. Внутрішня частина гвинта змазується через масльонку 38. витіку замазочного матеріалу із внутрішньої полості перешкоджає ущільнення 39.

В середній частині труби розкоса зроблені отвори, з допомогою яких її можна повертати важелем або ломиком. Зміною довжини розкосів в одну сторону регулюють кут різання відвалу, а в різні – його перекіс в ту або другу сторону. Від вільного розгвинчування розкіс фіксується стопорним болтом 36.

Керують відвалом на бульдозерах ДЗ-54 з допомогою гідросистеми і передньої навісної системи трактора. Як і на всіх бульдозерах, золотник гідророзподільника, крім положень підйому, опускання і нейтрального може займати „плаваюче” положення.

Бульдозер ДЗ-27 з гідрокеруванням по конструкції відвала, штовхаючих брусів і розкосів уніфіцирований з бульдозером ДЗ-54.

Бульдозер ДЗ-35 з гідрокеруванням.

Відрізняється слідуючими конструктивними ознаками:

• Для з’єднання штовхаючих брусів з відвалом, крім проушин, використовують регульовані і нерегульовані по довжині діагональні розкоси, встановлені в горизонтальній площині;

• Відвал обладнаний уширителями, установленими під кутом до ріжучої кромки ножів і закріпленими до боковин відвала болтами;

• Опорні шарніри штовхаючих брусів виконані закритими, що дозволяє зберігати перекос відвала.

Взаміну одного із розкосів бульдозер обладнаний гідроциліндром, з допомогою якого виробляється перекос відвала.

Бульдозер ДЗ-34С з гідрокеруванням штовхаючі бруси обладнані сферичними опорними шарнірами. Перекос відвалу і зміна кута різання виконується гвинтовими розкосами.

Робоча рідина для підйому і опускання відвалу на тракторі подається через опорні цапфи гідроциліндрів, які обладнані рухомими герметизованими з’єднаннями. Від тих зєднань робоча рідина подається в верхні і нижні полості гідроциліндрів по металічним трубопроводам.

Бульдозер ДЗ-59.

Розрахований на роботу в тяжких умовах, в тому випадку на скальних породах в умовах холодного клімату. Штовхаючі бруси 1 мають рівноміцний переріз по довжині. З зовнішньої сторони вони усилені зносними накладками 7. шарові опори 11 зі сферичними втулками – швидкорозбірної конструкції з кришкою, яка закріплюється двома парами болтів і гайками, які для того, щоб не було відкручування, розташовані в заглибленнях.

Відвал 2 укріплений накладками 3 і сегментними косинками, привареними до лобового листа і боковинам. Зверху відвал обладнаний міцним козирком 4 і грунтовіддзеркалюватилями, захищаючими штоки гідроциліндрів 5 підйому – опускання відвалу від падіння на них розроблюваного матеріалу, пересипаючого через верхню кромку. Гідроциліндр 8 перекосу відвала обладнаний щитком 9. З гідросистемою трактора 6 гідроциліндр зєднаний трубопроводом, проложеним по верху штовхаючого бруса і захисним кутником, і гнучким металорукавом, проходячи поблизу опори 11.

Підкоси 13 вертикальними пальцями 12 і втулками 17 з проушинами зв’язують штовхаючі бруси зі скалкою 18, встановлений з допомогою вертикального пальця 19 зі сферичною втулкою і направляючої скоби 14 в кронштейні, привареними до тильної сторони відвалу 2. Необхідне положення втулок 17 і скалки 18 створюються розпірною втулкою 16, прокладкою 15 і гайками 20. Повзун 210на скалці 18 при перекосі відвала може здвигнутися в направляючій скобі 14, яка обмежує його переміщення вверх і вниз. При цьому підкоси 13 можуть повертатися завдяки кутовому повороту втулок 17. При порівняно невисокій точності виготовлення конструкція дозволяє уникнути крутних зусиль на відвалі під час його перекосу.

Бульдозер ДЗ-59 обладнаний механізмом перекосу, який дозволяє повертати відвал на великий кут (див. рис.). Його штовхаючі бруси 1 зєднані з трактором кульовими опорами 16 зі сферичними втулками, а з відвалом 5 – опорами 11 з двома взаємно перпендикулярними пальцями. В гідроциліндрі 10 перекосу відвала і гвинтовому розкосу 4 використані пальцеві шарніри 3 зі сферичними втулками. На тильній стороні відвала з допомогою вертикального пальця 7 зі сферичною втулкою розміщена скалка 15, кінець якої обладнаний повзуном 13, які входять в направляючу скобу 12, жорстко укріплену на відвалі. З допомогою втулок 14 з провушинами і підкосів 17, зєднаних між собою вертикальними пальцями 7, скалка звязана з жорсткими кронштейнами на внутрішніх сторонах штовхаючих брусів.

Співвісне розташування скалки 15 і опор 11, можливість повороту навколо повздовжніх осей штовхаючих брусів, скалки, гідроциліндра перекосу і гвинтового розкосу майже повністю виключає крутні зусиля на відвалі при його перекосу.

Бульдозер ДЗ-37 з гідрокеруванням обладнаний задніми віджкидними розпушуючими зубами, які при роботі ходу вперед волочаться тильною стороною по гтунту, а при зворотному ходу можуть розпушувати грунт. Зуби прикріплені на пальцях і при необхідності можуть бути закріплені в піднятому положені.

Відвал бульдозера можна обладнувати по бокам уширителями, а в середині кіркою для взломування асфальтового покриття. Кірку закріплюють болтами внизу до відвалу. Керується відвал гідроциліндрами від гідросистеми трактора.

Бульдозер ДЗ-48 з гідрокеруванням обладнаний відвалом від бульдозера ДЗ-54. для установки на цей бульдозер відвал обладнують подовжувачами наставками, які перекривають габарит машини по ширині.

Замість одного із розкосів можна встановлювати гідроциліндр механізма перекосу. Поперечну балку, з якою шарнірно зєднані щтовхаючі бруси, закріплюють на передній піврамі трактора під зчіпним шарніром. Опорні шарніри штовхаючих брусів обладнані сферичними втулками.

Бульдозер ДЗ-43 з гідрокеруванням немає особи відміностей. Як виключення селадає поперечна балка, яка драбинами і використовуються для кріплення опорних цапф. На них встановлюють універсальну раму. Констукція поперечноі балки така ж, як на бульдезері ДЗ-29. положення відвала в плані у цього бульдозера змінюється вручну.

Бульдозер ДЗ-18 з гідрокеруванням. Основні складальні одиниці бульдозерного обладнання – універсальна рама 7 і відвал 5. Рама 7 опорними шарнірами 8 і опорами 9 зєднана з рамами гусеничних візків базового трактора 1, а через кронштейни в її передній частині – з головками штоків гідроциліндрів 2. Відвал 5 з козирком 4 і ножами 6 зєднаний з рамою 7 штовхачами 3 і кульовим гніздом 10.

Універсальна рама представляє собою зварну підковоподібну конструкцію із двох зігнутих брусів коробчастого перерізу, зварених із швелерів і листів або кутників. Універсальна рама називається тому, що її використовують не тільки для бульдозерів з гідравлічними і канатно-блочним керуванням, але також для інших видів навісного обладнання (кусторізів, кущорізів, снігоочистників) з обома типами керування.

Рама складається із двох напіврам 1 і 5, зкріплених між собою листом і кульовою головкою 4. для з’єднання рами зі штоками гідроциліндрів зверху на піврамах приварені провушини 2. провушина 3 звязує раму з обоймою блоків. Головки штоків гідроциліндрів обладнані кульовими підшипниками і зєднані з провушинами 2 з допомогою пальців 6 і корончастих гайок 7.

Для кріплення рами до штовхачів використовують кронштейни 8. З опорами 10, привареними до рам гусеничних візків, рама зєднана провушинами і пальцями 12. для полегшення розборки використовують пальці з різними діаметрами посадочних поверхонь. В пальцях виконані різьбові отвори на торцях. Пальці фіксують в опорах шпильками 11. В провушини 9 рами запресовані втулки 13, які при зношені можна замінити.

Для з’єднання рами з трактором можна використовувати опорні шарніри, як у бульдозерів ДЗ-54. Ці шарніри полегшують розборку.

Відвал представляє собою зварну коробчасту конструкцію з криволінійним лобовим листом 21. Ззаду внизу лист укріплений коробкою, яка складається з із днища 14, задньої стінки 19 і діафрагми 18. В середині відвала в цю коробку уварено кульове гніздо 17, обладнані пластиною 25 для з’єднання з кульовою головкою універсальної рами. Зверху лобовий лист усилений верхньою коробкою 22 і вертикальними коробками 24. Козирок 23 укріплений ребрами 26. По бокам до лобового листа 21 приварені боковини 20 з зносними пластинами 30.

Для з’єднання відвала з штовхачами в них виконані провушини 16 з пальцями 15. внизу до лобового листа болтами закріплені правий 27, середній 28 і лівий 29 ножі. В цьому місці лобовий лист усилений планкою. Середній ніж має дві ріжучі кромкі: при зношені одної кромкі його перевертають.

Штовхачі служать для кріплення відвалу до рами в зміна його положення при роботі. Вони виконані в виді брусів коробчастого або трубчастого перерізу і гвинтових розкосів. Розкоси звязані між собою шарнірними з’єднаннями, які дозволяють змінити між місцями кріплення до рами і відвала.

Штовхачі зєднані з провушинами на відвалі пальцями і хрестовинами 31 і 39. В трубу 35 розкоса спереді уварений вкладиш 32 з внутрішньою різьбою, а ззаду – втулка з провушиною. Провушина, яка може повертатися у втулці, від осьового зміщення утримується буртиком на її кінці.

В середині через трубу розкоса проходить рукоятка 34, з одпомогою якої змінюють довжину розкоса. Різьбова частина гвинта 33 розкоса захищена від пилі ущільненням у вкладиші.

Брус 38 спереді зєднаний з хрествиной 39 з допомогою увареної в її вилки 41 і зєднувального пальця 40. Ззаду до бркса приварена провушина 36 для з’єднання з розкосом. Гвинтом 37 з вилкою 44 брус зєднаний зі шкворнем 43, укріпленим в кронштейні на рамі. Для того, щоб не було самовільного відкручування гвинта 37 різьбове з’єднання затискають стяжним болтом 42. Змазують гвинти і шарніри штовхачів через масельнички.

Змінюють кут різання і перекос в ту або іншу сторону регулюванням довжини розкосів штовхачів, а кут в плані – перестановкою шкворнів 43 штовхачів в різні кронштейни на рамі.

Бульдозер ДЗ-28 з гідрокеруванням обладнаний повністю уніфіцированими з бульдозером ДЗ-18 відвалом, універсальною рамою, штовхачами, опорними шарнірами і опорами. Керування відвалом – гідроциліндрами від гідросисиеми трактора.

Бульдозер ДЗ-60 принципово побудований так же, як описані констукції, і відрізняються від них в основному розмірами. Бульдозер обладнаний гідравлічним керуваням і опорними шарнірами сферичного типу.

Земляні роботи

До основних земляних робіт відносяться зведення насипів, розробка виїмок, планування, побудова котлованів і каналів та інші.

У всіх випадках земляні роботи виконуються по попередній розбивці місця робіт спеціальними кілками. В місцях відсипки грунта кілки забивають на ту висоту, на яку необхідно підсипати ґрунт. Там, де ґрунт необхідно удалити, риють ями, в яких кілки забивають на необхідному рівні. Після досягнення необхідної відмітки або рівня орієнтиром служить розроблена поверхня грунта.

Зведення насипів бульдозерами виконується поперечним переміщенням грунта із резервів (І) або повздовжнім переміщенням із виїмок.

В залежності від умов роботи можна використовувати і поперечно-повздовжній спосіб роботи, наприклад при дальшому розташуванні резервів від місця відсипки. Тоді бульдозером ґрунт спочатку подаються поперечним проходом до місця майбутнього насипу, а потім повздовжнім проходом вздовж її на потрібне місце. Резерви, де береться ґрунт, можуть бити з одної або двох сторін.

Точно так же ґрунт із виїмок в насип можна переміщати в одну або дві сторони в залежності від рельєфу місцевості, на якій виконують роботи, і об’ємів грунта в виїмці і насипу. Відсипка грунта може бити пошарово і впритиск.

При зведені насипів використовують прогресивні способи переміщення ґрунту, наприклад траншейний, по одному сліду. Відкоси в’їздів на насип не буває крутіше 1:3. при більш крутих відкосах продуктивність бульдозерів падає.

Розробка виїмок частіше всього виконують повздовжнім переміщенням грунта. При достатньо великих розмірах виїмки і порівняно пологих нахилах її розробку можна ввести і поперечним способом.

Повздовжнім переміщенням виїмки розробляють як в одну (ІІ), так і в обидві сторони (ІІІ). Робота поперечним способом раціональна тільки в тому випадку, якщо потрібні пологі відкоси в готовій виїмці (IV). В іншому випадку потрібно виконати лишні земляні роботи.

Планування можна виконувати на порівняно рівній місцевості з засипкою впадин і зрізкою бугрів і на нерівному рельєфі, коли потрібно засипати яри, зрізати пагорби. В першому випадку планування виконують паралельними проходами з перекриттям приблизно на 1/4 довжини відвала поверхні після попереднього проходу (V). Це допомагає краще витримати глибину різання і рівно розташувати грант, не відставляючи бокових валиків на спланованій поверхні. Відвал при проведені таких планувальних робіт завантажують тільки на 2/3 його висоти.

В окремих випадках можна планувати поверхню на підвищених швидкостях (до 4-5 км/год), однак чистове кінцеве планування ведуть зі швидкістю 2,5-3 км/год).

Невеликі нерівності і валики загладжують заднім ходом бульдозера при опущеному відвалі в „плаваючому” положенні. Іноді використовують перехресні проходи для досягнення необхідної рівності плануємої поверхні. Точність планування бульдозером складає 5-7 см.

Всі великі планувальні роботи починають з досипки найбільш низьких місць шарами товщиною 20 см, що покращує ущільнення ввідсипного матеріалу (VI). Роботу проводять по можливості під нахилом з використанням траншейного способу переміщення грунта.

Спорудження каналів і котлованів виконують траншейним способом з поперечним переміщенням грунта.

Верхній чорноземний шар грунту товщиною 0,5-0,8 м знімають заздалегідь і удаляють за межі залишеного грунта, щоб його можна було потім розподілити по поверхні кавальэрів.

Розробку русла канала і котлована ведуть поперечним способом паралельними траншеями з перемичками шириною 0,5 м. При великій глибині траншей перемички удаляють, як тільки з'являється небезпека їх зсуву. Удаляти перемички можна двома двома бульдозерами, які рухаються паралельно. Грунт набирають під нахил, а на підйомі його тільки переміщують.

Підготовчі роботи

До основних підготовчbх робіт відносяться розчистка місцевості від чагарнику і мілкоколеcся, зрізка дернової поверхні шару грунту, валка дерев, корчування пеньків і видалення камнів, пробивка трас і першопочаткових доріг.

Дерева валять відвалом, піднятим на максимальну висоту. Чим вище опирають відвал в дерево, тим легше його звалити. Тому в важких випадках прибігають до підсипки грунта для збільшення висоти упора відвала в дерево. Використовують також підрізку корнів з одної або декількох сторін.

При валці дерев спочатку упирають відвал в дерево, а потім поступово включають муфту зчеплення. Як тільки дерево трохи нажилиться, бульдозер відводять назад, так як корні падаючого дерева можуть пошкодити відвал і всю машину. Якщо дерево не падає, відвалпідводять під коневу систему і штовхаючим зусилям бульдозера завершають операцію валки. Коли валять сухе дерево, можливий облом великих сучків і даже ствола при ударах відвалом. В таких випадках рекомендуэться включити муфту зчеплення плавно.

Корчують пенькі і удаляють камні так же, як валять дерева, тільки при меншому підйомі відвала. При корчуванні пеньків підрізають спочатку їх корні. Підрізавши їх з одної із сторін, підводять відвал під корні пенька і одночасній дії напірного зусилля бульдозера і підйомного зусилля на відвалі викорчовує пеньок.

При пробивці трасс і споруд першопочаткових доріг розчищають трассу від чагарнику і мілкоколеся, корчують пенькі і валять дерева з їх видаленням в сторону, удаляють рослинний шар, проводять грубе планування дорогі. Для виконання такої роботи на бульдозері повинен бути гідромеханізм перекосу відвала, а також змінні розпушувальні зуби.

Робочий цикл.

Розглянемо робочий цикл бульдозера обємних земляних робіт.

При виконанні обємних земляних робіт робочий цикл бульдозера складається із зарізання і pабору грунта, переміщення призми волочіння, розвантаження грунта і холостого ходу. Можливі слідуючі схеми розробки грунту.

1. Пряма розробка, при якій бульдозер напротязі ряда робочих цикліврухається човниковим способом до отримання заданого рівня поверхні. Використовується при розробці траншей шириною, рівної ширині відвала, відсипкі ярів, зрізу пагорбів.

2. Бокова розробка, при якій бульдозер після транспортування призми грунта повертають влво або вправо, використовують відсипку і заднім ходом повертається в вихідне положення.

3. Розробка грунту ступенями, коли кожний слідуючий прохід виконується зі зміщенням в сторону по відношенню до попереднього на ширину відвалу.

4. Зрізка бугрів, пагорбів і окремих нерівностей, а також засипка ям, траншей, ярів переміщенням зрізаного грунта під кутом.

5. Зрізка відкосів, глубоких виїмок рухом під нахил в виїмку з послідуючим переміщенням зрізаного грунта в насип.

6. Зведення земляного полотна переміщенням грунта із бокових резервів в насип, спорудження півнасипів і піввиїмок, переміщення грунта із виїмок в кавальєри.

7. Розробка каналів поперечними човниковими ходами.

8. Планувальні роботи на горизонтальних або похилих площадках на ділянках земляного полотна за рахунок перерозподілення грунта із виступів у впадинах.

Розробка котлованів

Розробка котлована бульдозером може бути виконана аналогічна схемі, яка вперше використанана Новосібірським трестом Будмеханізації. Проектна глибина котлована складає 1,3 м, і наприклад такою ж була глибина промерзання грунта. Мерзлий шар грунта підготовлюється до виїмки шляхом нарізання сітки щілин розміром 0,70,7 м по площі майбутнього котлована. З торця котлована поперечні щілини проходились для того, щоб полегшити бульдозеру виїмку траншеї. Бульдозер, зайшовши з торця котлована, зломував верхні частини міжщілинних цілин, товщина яких перевищувала 0,3 м, і виштовхувала їх на підготовлену площу. Потім грунт удаляється бульдозером в відвал на борт майбутнього котлована і траншеї заглиблювалася. Далі бульдозер опускав ніж відвала в щілини, ряд за рядом звалюючи блокі мерзлого грунта в траншею. Спустившись в неї, бульдозер виштовхує завалені блокі із котлавана рухом поперек котлована і т. д.

Продуктивність бульдозерів

Залежить від обєму грунту, який переміщується відвалом бульдозера.

де

3. Скрепери їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота

Скрепери призначені для пошарового (горизонтальними шарами) копання ґрунтів, транспортування й відсипання їх у земляні спорудження спланованими шарами заданої товщини. Крім того, при русі по насипах скрепери своїми колісьми ущільнюють відсипані шари ґрунту, завдяки чому скорочується потреба в спеціальних ґрунтоущільнювальних машинах.

Скрепери використовують для розробки різноманітних ґрунтів - від чорнозему й піску до важкої глини. Дуже щільні ґрунти попередньо розробляють розрихлювачами.

Можливість застосування скреперів визначається дальністю транспортування ґрунту.

Причіпні скрепери в агрегаті з базовими гусеничними тракторами використають при дально- сті транспортування від 100 до 800 і максимально 1000 м. Чим більша місткість скрепера, чим швидкохідніший його базовий трактор, тим на більшій дальності транспортування доцільно застосовувати агрегат. Однак при дальності транспортування 1 км причіпні скрепери поступаються у рентабельності автомобілям-самоскидам, що завантажують одноківшевими екскаваторами. Якщо дальність транспортування менша 100 м, вигідніше застосовувати більш прості й дешеві бульдозери на базових гусеничних тракторах.

Напівпричіпні скрепери, що агрегатуються з базовими швидкохідними колісними тягачами (агрегати, умовно названі самохідними скреперами), застосовують у сприятливих умовах при дальності транспортування від 300 до 3000 м і більше. При відстані меншій 300 м доцільно використати більш дешевий причіпний скрепер з гусеничним трактором, тому що в цих умовах основна перевага самохідного скрепера (швидкохідність) не може бути використана. При дальності транспортування 3000 м і більше й русі по бездоріжжю скрепери рентабельніше автомобілів-самоскидів, що завантажують екскаватором. Якщо на будівництві підготовлені дорогі й відстань становить більше 3000м, то вартість ґрунту, викопаного екскаватором і перевезеного автосамоскидом, нижче вартості ґрунту, переміщеного самохідним скрепером.

У причіпних скреперів вся маса конструкції й ґрунту, що втримується в ковші, передається тільки на власні несучі колеса й розвиває шкідливий опір коліс коченню по дорозі. У самохід- них і напівпричіпних скреперів значна частина (до 55%) конструктивної маси скрепера й маси ґрунту, що транспортує, передається на базову машину й використається в якості активної зчіпної ваги, що збільшує тягове зусилля.

По типу ходової частини базової машини розрізняють скрепери з гусеничною й колісною тягою.

По способу завантаження ковша ґрунтом розрізняють скрепери із завантаженням рушійним зусиллям тобто тягою базової машини й штовхача (у випадку застосування останнього) і скрепери із примусовим завантаженням скребковим елеватором, установленим на самому скрепері.

У зв'язку із широким впровадженням гідравліки в будівельних і дорожніх машинах причіпні й самохідні скрепери випускають тільки з гідростатичним приводом робочих органів і механізмами примусового вивантаження ґрунту з ковша.

Спосіб примусового вивантаження - найбільш завершений.

Конструкція скреперів

Скрепери із завантаженням рушійним зусиллям випускають декількох типорозмірів з ковшем місткістю від 3 до 15 м³. Причіпні й самохідні скрепери виконують однотипно: із примусовим розвантаженням ковша прямолінійним висуванням уперед по ходу його задньої стінки.

Рис.1. Скрепер ДЗ-20В: 1-дишло передньої осі, 2-хобіт тягової рами, 3-заслінка, 4-ківш, 5-упряжний шарнір, 6-задня стінка, 7-заднє колесо, 8-буфер.

Причіпний скрепер ДЗ-20В працює із завантаженням рушійним зусиллям і із примусовим розвантаженням. Скрепер (Рис.1.) оснащений гідросистемою для приводу робочих органів. Складається скрепер з передньої осі з буксирним дишлем /, ковша 4 із заслінкою 3 і задньою стінкою 6, тягової рами з хоботом 2, задніх коліс 7 і несучої їхньої металоконструкції з буфером 8.

Передня вісь скрепера дишлем 1 приєднана до буксирної скоби трактора. Через дишель і передню вісь рушійне зусилля передається від трактора до тягової рами скрепера. Остання з'єднує ківш 4 з передньою віссю й дишлем 1. Ківш піднімається й опускається щодо тягової рами механізмом керування.

Ківш 4 несе на собі ножі, що ріжуть ґрунт, служить ємністю для розроблювального ґрунту й, крім того, є основною несучою рамою машини, що сприймає вагові (вертикальні) і тягові (гори- зонтальні) навантаження при роботі скрепера. Через відсутність спеціальної рами скрепери такого типу називають без рамними. Ківш з'єднаний упряжними шарнірами 5 з тяговою рамою.

Попереду ківш закривається піднімальною заслінкою 5, а позаду обмежений висувною стінкою, що розвантажує, 6. Позаду ківш опирається на металоконструкцію буфери й задні колеса 7.Несуча металоконструкція завершується власне буфером 8, через який ковшу передається додаткове рушійне зусилля від штовхача.

Ківш (Рис.2.) складається із двох бічних стінок 1 і 12, і днища 15. Стінки й днище зовні посилені фасонними приварними накладками жорсткості. Попереду бічні стінки з'єднані переднім зв'язком 11, на якій укріплені кронштейни 10 піднімальних гідроциліндрів ковша. По заду бічні стінки з'єднані металоконструкцією 2, що включає в собі верхні й нижню поперечні балки й просторову стрижневу ферму. До ферми знизу прикріплена, балка 5, у яку з торців вмонтовані півосі задніх коліс, а позад її приварений буфер 4 із кронштейном 3, призначеним для підвіски гідроциліндра приводу стінки, що розвантажує.

Рис.2. Ківш скрепера ДЗ-20В: 1,12 - ліва і права бічні стінки; 2 - металоконструкція буфера; 3,10-кронштейни розвантажуючого та підйомного циліндрів; 4-буфер; 5-балка колісних півосей; 6-упряжний шарнір; 7,13,14-боковий, крайній і середній ножі; 8,9-провушини підвіски і гідроциліндра заслінки; 11-передній зв’язок; 15-днище.

Передня кромка днища 15 обладнана підножевою плитою, до якої зверху приєднані на болтах середні ножі 14 і крайні 13. На передніх нижніх кромках бічних стінок приварені вертикальні фартухи з товстої листової сталі. До фартухів прикріплені на болтах бічні ножі 7, що підрізають стружку ґрунту з боків, а також охороняють його від розсипання на сторони в бічні валики.

На бічних стінках зовні укріплені також запряжні шарніри 6, вушка 8 й 9 для підвіски передньої заслінки і її гідроциліндрів.

Заслінка скрепера ДЗ-20В (Рис.3.) щитом 5 перекриває передній зев ковша. Щит 5 приварений торцями до двох бічних щік 4.

Через сполучні обичайки 6 щоки приварені до важелів 3, на кінцях яких передбачені вушка 2 Вушка 2 шарнірно пальцями приєднані до вушок 8, укріпленим зовні на бічних стінках ковша. Зверху на важелях 3 приварені стійкі, до яких пальцями шарнірно приєднані головки 7 штоків гідроциліндрів керування. Їхні корпуси підвішені шарнірно до вушок 9 (Див.рис.2.) бічних стінок.

Щит 5 (Див.рис.3.) заслінки із щоками 4 розміщений між бічними стінками ковша, а завдяки обичайкам 6 важелі 3 розташовані поза бічними стінками разом з гідроциліндрами керування.

Пальці підвіски заслінки й гідроциліндрів керування змазують консистентним змащенням через прес-маслянки, свердління й радіальні канали.

Рис.3.Заслінка скрепера ДЗ-20В: 1-стійка; 2-вушко; 3-важіль; 4-щока;5-щит; 6-зєднувальна обичайка; 7-головка штока; 8-провушина бокової стінки ковша.

Механізм примусового вивантаження (Рис.4.) складається із задньої стінки, що висувається вперед 4 ковша, що при русі після підйому передньої заслінки 3 витісняє ґрунт із ковша вперед по ходу; витісняє ґрунт, що зсипається по ножах 2 і розрівнюється (планується) ними у вигляді шару рівномірної товщини. При висуванні задня стінка нижньою й бічною кромками очищає дно й бічні стінки ковша, від налиплого ґрунту, звільняючи в такий спосіб весь ківш для прийому ґрунту з наступної операції завантаження.

Рис.4.Механізм примусового вивантаження грунту скрепера ДЗ-20В: 1-ківш; 2-ніж; 3-передня заслінка; 4-задня стінка, що висувається.

Стінка ковша, що розвантажує (Рис.5.) виконана у вигляді щита /, до тильної поверхні якого приварений штовхач 4. Місце стику штовхача 4 із щитом / посилено похилими 2 і горизонтальними 6 підкосами. У місці сходження підкосів 2 й 6 на штовхачі 4 приварені вушка 3 для приєднання головки штока циліндра, що розвантажує. Корпус останнього шарнірно підвішений до кронштейну 3 (Див. рис.2.) буфера 4.

На бічних і нижніх кромках щита 1 (Див. рис.5.) і на хвостовій частині його штовхача4 встановлені в кронштейнах парні ролики, відповідно одноребордні 7 і сферичні 5. Ролики 5 котяться при висуванні й зворотному ході щита по середніх напрямляючим буферної металоконструкції. Ролики 7 котяться по смугах, привареним на днищі й бічних стінках ковша, при чому реборди роликів 7 виключають бічні зсуви й підйом щита при робочому й зворотному ходах. Сукупність парних роликів 5 й 7 обумовлює рух щита 1 без перекосів і зсувів від основного напрямку. Кожен ролик посаджений на своїй осі на парних шарикопідшипниках, мастильний матеріал до яких подається через прес-маслянки по поздовжніх і радіальних свердліннях у тілі осі. Від витікання мастильного матеріалу, а також від забруднень шарикопідшипників порожнини роликів захищені двома рукавними лабіринтовими ущільненнями, виконаними на торцях роликів і на зовнішніх дисках. Зібрана з роликами й підшипниками вісь фіксується у вушках ригелем 8 або розвідним шплінтом 9.

Рис.5. Розвантажуюча стінка ковша скрепера ДЗ-20В: 1-щит; 2,6-підкоси; 3-провушина; 4-штовхач; 5,7-ролики штовхача і щита; 8-ригель; 9-шплінт.

Рис.7.Передня вісь з дишлем скрепера ДЗ-20В: 1-дишель; 2-серьга; 3,8-тяговий і шаровий шворні; 4,12-опори дишля і шворня; 5-балка; 6-підкіс; 7-палець; 9-змазочна трубка; 10-вкладиш; 11-кришка.

Тягова рама (Рис.6.) з'єднує ківш із передньою віссю й передає тягове зусилля від передньої осі ковшу. Рама складається із двох бічних тяг 5, що з'єднують їх поперечні балки 3 і хоботи 2. На кінцях бічних тяг 5 приварені цапфи 6 із кришками для з'єднання із упряжними шарнірами б (Див. рис. 2.) ковша. На поперечній балці 3 (Див. рис.6) розміщені кронштейни 4 для підвіски гідроциліндрів підйому ковша. На нижньому кінці хобота 2 приварена кульова опора, якої тягова рама з'єднана зі шкворнем передньої осі.

Всі основні елементи тягової рами (хобот 2, балка 3, тяги 5) виконані звареними з листового й смугового прокату, порожніми в перетинах. Місця приєднання хобота 2 і тяг 5 до балки3 посилені коробчастими накладками твердості. Втулки кронштейнів 4, опора1 і цапфи 6 виготовлені зі сталевого лиття й приварені до металоконструкції рами.

Передня вісь (Рис. 7.) складається з поперечної балки 5 і поздовжнього дишля /, зварених в стик у вигляді єдиної Т-подібної форми в плані. Стик балки 5 і дишля / посилений привареними підкосами 6. Всі елементи складальної одиниці (балка 5, дишель1, підкіс 6) виконані звареними коробчастого перетину із сортового (кутового) сталевого прокату.

Зверху над стиком балки й дишля приварена опора 12, що несе конічний хвостовик кульового шкворня 8. Шкворінь 8 закріплений в опорі 12 болтом, укрученим знизу через балку 5 у хвостовик шкворня 8. Його кульова головка охоплена сферичним вкладишем 10 і кришкою 11, які загальними болтами прикріплені до кульової опори / (Див. рис.6.) хобота тягової рами скрепера.

Мастильний матеріал до сферичної поверхні тертя подається по трубці 9 (Див. рис.7.), на кінці якої встановлена прес-маслянка. Трубка9 закріплена у вкладиші10 і через відчини опори й хобота виступає назовні в зручному для обслуговування місці.

Знизу до переднього кінця дишля / приварена опора 4, у якій поміщений хвостовик поздовжнього тягового шкворня 3. Пальцем 7 до вушок шкворня 3 приєднана причіпна серга 2. Переднім отвором серга 2 з'єднана з вертикальним шкворнем буксирної скоби трактора. Мастильний матеріал до шкворня 3 подається через прес-маслянку, укручену збоку в опору 4. Палець 7 серги 2 не змазується.

Кульове зчленування тягової рами з передньою віссю, а також три взаємно перпендикулярні осі причіпного пристрою (шкворня 3,пальця 7 і переднього отвору серги 2) дозволяють вільно повертатися передній осі з дишлем у трьох площинах щодо трактора й тягової рами скрепера.

Це необхідно для кермового маневрування й проходження нерівностей шляхи.

Скрепер ДЗ-20В змонтований на чотирьох одинарних ходових колесах, оснащених пневматичними шинами.

Рис.8. Ходове колесо скрепера ДЗ-20В: 1-чека; 2-півось; 3-роликопідшипник; 4-маточина; 5-гайка; 6,13-кришка; 7-затискач; 8-бортове кільце; 9-покришка; 10-камера; 11-обідна стрічка; 12-обід.

Задні й передні колеса уніфіковані. Кожне ходове колесо скрепера (Рис.8.) змонтовано на півосі 2, укріпленою чекою 1 з розвідними шплінтами в кінцевих втулках балок передньої й задньої осей. Маточина колеса посаджена на піввісь 2 на конічних роликопідшипниках 3. Вибирають люфт і регулюють затягування роликопідшипників гайкою 5, що фіксують у даному їй положенні відгінними вусами фасонної підкладної шайби.

У маточину 4 при її монтажі на півосі 2 закладають мастильний матеріал й у процесі роботи його не додають. Заміняють мастильний матеріал у маточині в терміни встановлені інструкціями для експлуатації скреперів. Для втримання мастильного матеріалу й захисту від зовнішніх забруднень порожнина маточини 4 закрита кришками 6 й 13, з яких остання оснащена ущільнювальним кільцем.

На верхню конічну поверхню фланця маточини 4 посаджений обід 12, що закріплює в цьому положенні затискачами 7 і затяжним бортовим кільцем 8. На зовнішній поверхні ободу 12 монтують пневматичну шину, що складається з камери 10, покришки 9 й обідньої стрічки 11, що охороняє камеру від ушкоджень у місці її контакту з обідом 12. Шина втримується на ободі 12 знімним бортовим кільцем 8, причому тиск повітря в шині створює бічний тиск покришки 9 на зовнішнє бортове кільце 8, завдяки чому воно непохитно затискає шину на сбоді 12 і фіксує її в цьому положенні.

Рис.9. Гідросистема скрепера ДЗ-20В:

1-насос; 2-гідророзподільник; 3-масляний бак; 4,5,6-гідроциліндри ковша, заслінки і розвантажуючої стінки; 7-гнучкі рукави; 8-жрсткі трубопроводи.

Гідросистема скрепера складається із двох відособлених частин, одну із яких монтують на тракторі (Рис.9, /), іншу на скрепері (Рис.9, //).

Частина / складається із привода (насоса 1), керування (гідророзподільника 2) і допоміжне устаткування (масляні баки 5). Частина // містить у собі виконавчі механізми (гідроциліндри 4—6) і єднальні їхні трубопроводи. Між собою частини трубопроводів гідросистеми з'єднані гнучкими рукавами 7.

Гідроциліндр 6 стінки, що розвантажує, ковша розміщений усередині металоконструкції буфера. Він висуває задню стінку вперед для розвантаження ковша й повертає її після розван- таження у вихідне положення.

Гідроциліндри 4 опускають ківш для завантаження й заглиблюють його ножі в ґрунт, а також піднімають ківш після завантаження в транспортне положення. У процесі завантаження гідроциліндрами4 змінюють товщину зрізує стружки ґрунту, піднімаючи — опускаючи ківш таким чином управляють завантаженням, регулюючи тягове навантаження базової машини.

Гідроциліндри 5 піднімають заслінку ковша при його завантаженні й опускають заслінку по закінченні завантаження для втримання набраного ґрунту в ковші. Перед розвантаженням гідроциліндри 5 повністю піднімають заслінку, завдяки чому ґрунт із заслінки й з передньої частини ковша висипається на землю перед його ножами.

Причіпні скрепери ДЗ-33 і ДЗ-77С подібні по конструкції до скрепера ДЗ-20В и відрізняю- ться від нього лише деякими складальними одиницями й деталями металоконструкції й гідро- системи.

Самохідний скрепер ДЗ-11 (Рис.10) виконаний аналогічно скреперу ДЗ-20У и відрізняється від нього лише деякими конструктивними особливостями. Технологічна частина самого скрепера складається з ковша 7 зі стінкою, що розвантажує, 8 і передньою заслінкою 6.

По переду знизу ківш оснащений основними 11 і бічними 12 ножами. Позаду до ковша поперечними зв'язками приєднаний буфер 10, на якому змонтовані задні ходові колеса 9. Ківш 7 з хоботом 5 тягової рами приєднаний до поворотно-зчіпного пристрою одноосьового тягача.

Тягач / у цьому агрегаті заміняє передню вісь причіпного скрепера. Колеса 2 цієї осі ведучі й для їхнього привода на тягачі встановлені двигун і трансмісія, а для керування — кабіна.

Рис.10. Скрепер ДЗ-11 з одновісним тягачем МАЗ-546П:

1-тягач; 2-колесо передньої ведучої осі; 3-кронштейн поворотно-зчіпного пристрою; 4-рульовий гідроциліндр; 5-хобіт тягової рами; 6-передня заслінка; 7-ківш; 8-задня розвантажуюча стінка; 9-заднє ходове колесо; 10-буфер; 11,12-ножі ковша.

Рульове керування агрегатом здійснюють шляхом поворотів у плані тягача щодо причіпного скрепера за допомогою кермової гідросистеми. Виконавчими органами гідросистеми служать кермові гідроциліндри 4, якими тягач може повертатися в плані на кут 90° вправо або вліво щодо скрепера. Цим забезпечується мінімально можливий радіус повороту агрегату в межах його габаритів по довжині.

Рис.11. Поворотно-зчіпний пристрій скрепера ДЗ-11: 1-ланжерон рами тягача; 2-горизонтальний шкворінь; 3-кронштейн; 4-поперечний зв’язок лонжеронів; 5,6-вертикальні шкворні; 7-хобіт; 8-кермовий гідроциліндр; 9-поперечина; Х-Х та У-У –осі горизонтальних та вертикальних шкворней.

Поворотно-зчіпний пристрій скрепера показань на Рис.11. Тягач у плані повертається навколо загальної осі двох співвісних вертикальних шкворнів 5 і 6, що зчленовують оголовок хобота 7 тягової рами скрепера із кронштейном 3 поворотно-зчіпного пристрою.

Кронштейн 3 обладнаний витягнутою назад по ходу консоллю, що кінчається поперечина 9. До поперечини 9 шарнірно приєднані корпуси кермових гідроциліндрів 8. Головки штоків цих циліндрів з'єднані шарнірами з бічними вушками оголовка хобота 7. При роботі циліндрів їхні штоки опираються на вушка оголовка хобота, а корпуса - на поперечку консолі кронштейна й впливаючи на останню, повертають кронштейн щодо хобота.

Кронштейн 3 з'єднаний з поперечним зв'язком 4 рами тягача двома поздовжніми співвісними шкворнями 2, посадженими в отворах зв'язку 4 і нижніх вушок кронштейни 5. Зв'язок 4 зварена з лонжеронами / рами тягача й опирається на балку моста коліс тягача. При поворотах на шкворнях 5 й 6 кронштейна 3 разом з ним завдяки шворням 2 повертається в плані й тягач.

Крім з'єднання кронштейна 3 з лонжеронами / рами тягача шкворні 2 забезпечують волю бічних нахилів тягача щодо скрепера й навпаки. При проходженні колісьми тягача бічних ухилів або нерівностей шляху тягач може нахилятися вправо або вліво щодо осі шкворнів 2. Теж відбувається при проходженні аналогічних ділянок шляху колісьми скрепера або одночасно колісьми скрепера й тягача.

Взаємні бічні нахили тягача й скрепера обмежені виступами на зв'язку 4, що контактують із упорами кронштейна 3. Кут однобічного бічного нахилу тягача або скрепера 15—20°. Цього досить для контакту всіх чотирьох коліс агрегату з опорною поверхнею при подоланні бічних ухилів, що зустрічаються в роботі, і нерівностей шляхи.

Рис.12. Ходове колесо скрепера ДЗ-11:

1-шина; 2-обід; 3-гальмівний барабан; 4-гальмівна колодка; 5-піввісь; 6-державка; 7-бортові кільця; 8-маточина; 9-металоконструкція буфера.

Ходове колесо скрепера ДЗ-11 (Рис.12.) улаштовано аналогічно колесу скрепера ДЗ-20В (Див. рис.8). Різниця полягає в зміненій конструкції півосі 5 (Див. рис.12.) і її кріплення до буфера, а також у використанні гальм. Для скрепера ДЗ-11 гальма необхідні через більші швидкості (до 40 км/год), у чотири рази перевищуючу швидкість рухові скрепера ДЗ-20В.

Гідравлічне керування робочими органами скрепера ДЗ-11 виконано аналогічно гідравлічному керуванню скрепера ДЗ-20В; передбачені два гідроциліндри підйому-опускання ковша, два гідроциліндри керування заслінкою й два циліндри приводу задньої стінки. Застосуванням останіх двох циліндрів гідросистема скрепера ДЗ-11 відрізняється від гідросистеми скрепера ДЗ-20В. У скрепера ДЗ-11 всі шість гідроциліндрів однакові по конструкції й розмірам (діаметру поршня й ходу штока). Насоси, гідророзподільник і масляний бак гідросистеми розташовані на тягачі. Насоси приводяться в дію від двигуна тягача.

Самохідний скрепер ДЗ-13 подібний за схемою й конструкцією скреперу ДЗ-11, але в ньому є змінена форма металоконструкції.

Дані про скрепери із завантаженням рушійним зусиллям наведені в Табл.1.

Таблиця 1.

Технічні характеристики скреперів.

Показники	Причіпні			Самохідні
	ДЗ-20В	ДЗ-33	ДЗ-77С	ДЗ-11	ДЗ-13
Базова машина	Т-100МГС	ДТ-75Р	Т-130.1.Г-1	МоАЗ-546П	БелАЗ-531
Ємкість,м3:
геометрична	7	3	8	8	15
з "шапкою"	9	3,5	9,5	9	17
Ширина захвату ковша, мм	2650	2100	2650	2750	2850
Глибина різання до ,мм	300	200	300	300	360
Товщина шару відсипу до, мм	250	350	420	550	550
Маса скрепера, кг:
без трактора	7000	2730	9200
з тягачем				20000	34000

Для підвищення точності планувальних робіт при формуванні поздовжніх ухилів споруджуваних дорожніх насипів і виїмок, гідротехнічних споруджень (веслувань, дамб), злітно-посадочних смуг аеродромів, полів під заливні сільськогосподарські культури й інші агротехнічні об'єкти для скреперів із завантаженням рушійним зусиллям створена система автоматичного керування «Стабілоплан-1».Система забезпечує автоматичну стабілізацію поздовжнього кутового положення ковша скрепера при виконанні планувальних робіт, тобто дає можливість автоматично витримувати заданий ухил поздовжнього профілю споруджуваного земляного спорудження.

Такою системою оснащують причіпні скрепери ДЗ-20В з гідравлічним приводом робочих органів. Система «Стабілоплан-1» (Рис.13) складається з уніфікованих приладів, що монтуються на тракторі й скрепері, якого тягнуть. На тракторі у кабіні водія встановлений блок 3 керування й пульт 2 дистанційні керування, а на задній частині трактори розміщений електро-гідрозолотник 4 керування. На задньому буфері скрепера 5 за допомогою універсального монтажного пристрою встановлений перетворювач 6 кутового положення ковша. Перераховані прилади з'єднані електричними проводами.

Блок 3 задає необхідний поздовжній ухил і змінює сигнал перетворювача6 у команду, передану електро-гідрозолотнику керування. Пульт 2 дистанційно управляє електро-гідрозолотником для зміни глибини різання ґрунту ковша при автоматичному керуванні процесом і включає — відключає автоматичний режим керування. Реверсивний електро-гідрозолотник 4 управляє гідроциліндрами підйому — опускання ковша відповідно командам блоку 3 при автоматичному режимі керування.

Рис.13.Схема розміщення приборів системи „Стабілоплан-1” на агрегаті трактор-скрепер: 1-трактор; 2-пульт дистанційного керування; 3- блок керування; 4-електро-гідрозолотник; 5-скрепер; 6-перетворювач кутового положення ковша і універсальний монтажний пристрій.

Перетворювач 6 стежить за поздовжнім кутом розташування ковша в площині рухові й виробляє електричні сигнали, передані на блок 3 при відхиленнях ковша від заданого кутового положення. Перетворювач прикріплений за допомогою монтажного пристрою на кронштейнні, привареному до буфера ковша біля задніх коліс скрепера. Завдяки кріпленню хомутом перетворювач може повертатися в монтажному пристрої при виведенні зуба засувки 11 системи «Стабілоплан-1» (Рис.14.) із зачеплення, із зубчастим сектором 12. Положення сектора 12 щодо нерухомого хомута встановлюють і фіксують регулювальними болтами.

Рис.14. Конструктивна схема системи „Стабілоплан-1”:

Ⅰ- блок керування; Ⅱ- пульт керування; Ⅲ- перетворювач кутового положення ковша з універсальним монтажним пристроєм;Ⅵ- електро-гідрозолотник; 1-вмикач живлення (кнопка); 2-запобіжник; 3-задачик кутового положення ковша; 4-вмикач режиму настройки системи; 5-сигнальна лампочка; 6-релятор степені чутливості системи; 7-кнопка вмикання „Автомат”; 8-перемикач „уверх-вниз”; 9-лампочка-індикатор; 10-регулювальні болти; 11-защібка; 12-зубчатий сектор; 13-золотник з електричним керуванням; 14-електромагніт; 15-головний золотник.

Корпус перетворювача можна повертати щодо зубчастого сектора (при виключеній засувці) на кут у межах 29° від нейтралі в обидва боки, що відповідає грубому настроюванню перетворювача на завдань кут планування поверхні. Крім того, корпус перетворювача разом із зубчастим сектором можна повернути щодо нерухомого хомута на кут у межах8^° за допомогою регулювальних болтів, що відповідає точному настроюванню перетворювача на заданий кут положення ковша для виконання поздовжнього планування. Лампочка-індикатор сигналізує про точну установку перетворювача в потрібне положення.

У корпусі перетворювача вільно підвішений маятник, що фіксує вертикаль при заданому кутовому положенні ковша. При зміні кутового положення ковша змінюється й кутове положення корпуса перетворювача щодо вертикалі, що фіксується маятником. Маятник з'єднаний з рухливим контактом потенціометра, включеного в мостову електричну схему, що є частиною електросхеми системи керування. При зміні кутового положення корпуса перетворювача щодо маятника потенціометр виробляє електричний сигнал, переданий через пульт керування // блоку керування /. Потенціал електричного сигналу пропорційний величині кутового відхилення корпуса перетворювача, а отже, і ковша скрепера від заданого положення.

На пульті // передбачена кнопка 7 «Автомат» для включення (вимикання) системи в режим автоматичного керування й перемикач 8 «Нагору — униз», що змінює товщину стружки ґрунту, що зрізує ножами ковша в процесі планування в автоматичному режимі роботи.

У блоці керування / установлений вмикач / живлення системи струмом від акумуляторної батареї; запобіжники 2, що захищають систему від перевантажень струмом; рукоять задатчика 3 потенціометри із градуйованої у відсотках шкалою «Ухил — підйом», за допомогою якої задається кутове положення ковша; вмикач режиму 4 настроювання системи; рукоятка регулятора 6 потенціометра, що встановлює ступінь чутливості системи; сигнальна лампочка 5, що показує працездатність системи при автоматичному режимі керування.

Електро-гідрозолотник IV складається із двох об'єднаних у загальний блок золотників — золотника 13 електро керування й головного трипозиційного чотирьохходового золотника 15 з відкритим проходом масла з насоса в бак і замкнені порожнини циліндрів при нейтральному положенні золотника 15.

Золотник 13 оснащень електромагнітами 14, які включаються по сигналах, що надходити від блоку керування /. Золотник 13 управляє роботою головного золотника 15.

Рис.15. Гідравлічна схема скрепера із системою «Стабілоплан-1»:

1,3,13-гідроциліндри заслінки, ковша і розвантажуючої стінки; 2-трбохсекційний гідро-розподілювач з ручним керуванням; 4-блок гідро золотників з електро керуванням; 5-золотник з електричним керуванням; 6-головний золотник; 7-запобіжний клапан; 8,10-насоси; 9-масляний бак; 11-фільтр; 12-блок зворотного клапана з дроселем.

У скрепера, обладнаного системою «Стабілоплан-1», гідравлічна схема привода робочих органів (Рис.15.) доповнюється блоком 4 золотників з електромагнітним приводом, що перемикають за допомогою блоку керування 3 (Див. рис.13.). Блок 4 (Див. рис.15.) служить для підйому й опускання ковша в автоматичному режимі роботи.

Блок 4 золотників включає золотник 5 керування й головний золотник 6. Золотники 5 і 6 з'єднані внутрішніми каналами й паралельно підключені до напірної гідролінії додаткового насоса 8 і до зливальної гідролінії із загальним фільтром //.

Електромагніти золотника 5 керування намагнічуються відповідно електросигналами від блоку керування й переміщають золотник 5 у положення подачі масла до торцевих порожнин головного золотника 6. При подачі масла в одну з торцевих порожнин золотник 6 відповідно переміщається під тиском масла й направляє основний потік масла у відповідні порожнини гідроциліндрів 3, викликаючи тим самим підйом або опускання ковша для відновлення його заданого кутового положення. Після припинення електросигнала від блоку керування золотники 5 й 6 повертаються в нейтральне положення за допомогою нуль-настановних пружин і дія гідроциліндрів підйому — опускання ковша припиняється.

Запобіжний клапан 7 захищає додаткову гідросистему від перевантажень. Блок 12 за допомогою зворотного клапана забезпечує повно поточний пропуск масла в штокові порожнини гідроциліндрів 3 ковші при його підйомі й завдяки гідродроселю обмежує швидкість опускання ковша. Це необхідно при автоматичному режимі роботи, щоб не переривати потік масла, що подається в поршневі порожнини циліндрів ковша. При неавтоматичному режимі роботи, коли система відключена кнопкою 7 (Див. рис.14), масло, що нагнітається насосом 8 (Див. рис.15.), вільно зливається через золотник 6 і фільтр // у бак 9. У цьому випадку приводом робочих органів скрепера машиніст управляє вручну за допомогою гідророзподільника 2.

Перемикачем 8 «Нагору — униз» пульта // (Див. рис.14) машиніст передає електричні сигнали на електромагніти золотника 5 (Див. рис.15) керування, що при автоматичному режимі роботи дозволяє змінювати товщину зрізує стружки, що, ґрунту відповідно до тяговому на- вантаженню трактора. Після перекладу в нейтральне положення перемикача «Нагору-униз» система автоматичного керування відновлює задане кутове положення ковша, зберігаючи змінену товщину зрізує стружки, що, ґрунту.

Скрепер, обладнаний системою «Стабілоплан-1», працює в такий спосіб. Кнопкою / (Див. рис. 14) підключають систему до живильної батареї акумуляторів. Перед початком першого завантаження рукояткою встановлюють задатчик 3 кутові положення ковша на заданий кут (у відсотках) планованої поверхні. Потім за допомогою ручного розподільника опускають ківш ножами на поверхню ґрунту й натискають кнопку 7, що включає в роботу автоматичний режим керування. Перемикачем 8 («Нагору-униз») установлюють глибину різання ґрунту, ножами ковша (товщину стружки) відповідно до тягового завантаження трактора. У процесі наповнення ковша його підйомом - опусканням управляє система «Стабілоплан-1». По закінченні наповнення ковша кнопкою 7 виключають автоматичний режим керування й ручним розподільником піднімають ківш у транспортне положення, потім направляють скрепер у місце вивантаження ґрунту, а відтіля у забій.

У наступних циклах роботи машиніст включає автоматичний режим перед початком напо- внення ковша й відключає його по закінченні наповнення, переходячи на режим ручного керування при транспортних і розвантажувальних операціях.

Система «Стабілоплан-1» забезпечує крок східчастої установки планованого ухилу 8 ± 0,9°, діапазон плавної установки планованого ухилу ±8,8°, діапазон установки планованого ухилу ±48°. Ця система значно полегшує працю машиніста й забезпечує планування заданих ухилів із середньоквадратичним відхиленням не більше ±4 дів від середньої лінії проектного профілю.

Організація й технологія скреперних робіт

Застосування скреперів із завантаженням рушійним зусиллям визначається рядом умов - ґрунтових, транспортних (топографічних) і погодно-кліматичних.

Ґрунтові умови. Скреперами можна успішно розробляти ґрунти I й II груп по труднощам розробки.

Найкраще ковші скреперів заповнюються при розробці щільних нормально вологих (8-12%) ґрунтів. Піщані сипучі ґрунти погано заповнюють ковші скреперів: щільність цих ґрунтів недостатня для проштовхування в ківш зрізаної його ножами стружки.

Для розробки перезволожених і заболочених ґрунтів скрепери не застосовують: на цих ґрунтах колеса скрепера грузнути, що підвищує його опір коченню, а тягове зусилля рушіїв (гусениць або коліс) тягача зменшується за рахунок зниження зчеплення його із ґрунтом. Зменшення тяги й збільшення опору коченню приводять до поганого заповнення ковша, внаслідок чого робота скреперного агрегату малоефективна або неможлива. При роботі на надмірно вологих ґрунтах утруднене розвантаження через рясне налипання ґрунту на щит заслінки, бічні стінки й днище ковша.

Окремі кам'яні включення не перешкоджають розробці ґрунтів скреперами. Скрепери з ковшем місткістю 3—4м³ захоплюють і вивантажують монолітні камені розміром 0,3—0,4м скрепери з ковшем місткістю 6—15 м³ можуть захоплювати й вивантажувати камені розміром 0,6—0,8 м по найбільшому вимірі.

Ґрунти з масовим включенням дрібних каменів (щебінки, гравію розміром до 50 мм) мож- на розробляти скреперами. Але внаслідок абразивності кам'яних включень швидко зношуються металоконструкції ковша, заслінки й прибудую, що розвантажує. Особливо сильно зно- шуються ріжучі й бічні ножі ковша. Крім того, дрібні кам'яні частки, потрапляючи в зазорі між рухливими складальними одиницями машини, заклинюються їх, збільшують необхідні рушійні зусилля для заслінки або розвантажуючого пристрою, що розвантажує, і можуть викликати стопоріння рухливих складальних одиниць. При цьому перевантажуються й можуть бути ушкоджені виконавчі механізми - гідроциліндри і їхні приводні насоси, а також гнучкі шланги. Установлено зразкові норми довжини шляхи самонаповнення причіпних скреперів без штовхачів:

Місткість скрепера, м³ 2,5—3 6—8 10—12 15—18

Довжина шляху наповнення ковша, м. 12-15 15-20 20-25 30-35

На дуже щільних і сухих ґрунтах скрепер зрізує ґрунт стружкою малої товщини (3-5 дів), внаслідок чого шлях наповнення скреперів значно подовжується. Щоб полегшити роботу скреперів і підвищити їхню продуктивність, збільшивши наповнення ковшів, попередньо рихлять ґрунт. Однак надмірне здрібнювання ґрунту при попереднім розпушуванні небажано, тому що це також знижує наповнюваність ковшів. Тому доцільно попередньо експериментально встановити ступінь розпушення (здрібнювання) ґрунту, що згодом окупається при скреперних роботах. Ступінь розпушення залежить від числа зубів, що рихлять, розрихлювача й частоти суміжних проходів розрихлювача по одному місцю.

Транспортні умови. Дальність транспортування безпосередньо впливає на ефективність скреперних робіт: чим більше довжина шляху між вибоєм і відвалом, тім нижче продуктивність скрепера й відповідно вище вартість переміщеного ґрунту. Алі крім дальності транспортування на продуктивність скреперів істотно впливають чисто топографічні умови, тобто наявність крутих або затяжних підйомів або спусків, а також бічних ухилів шляхів рухові.

Ухили проходять на знижених швидкостях: на підйомах - через зниження вільної тяги, що витрачає на буксирування скрепера; на спусках - через прагнення машиністів забезпечити безпеку рухові.

Бічні ухили (косогори) небезпечні для машин, що рухаються, які можуть втратити стійкість і перекинутися на бік.

Установлено граничні ухили, подолані скреперами (Табл.2.). Машиніст винний уміти на око оцінювати ухили місцевості.

Таблиця 2.

Граничні ухили, що допускаються для подолання скреперами

Агрегат	При підйомі		При спуску (до)		Боковий (до)
	%	град.	%	град.	%	град.
Причіпний скрепер:
з вантажем	14-28.	8-10.	30	18	12	7
порожній	20-23.	11-13.	40	22	12	7
Самохідний скрепер з вантажем
і порожній	12-15.	7-8.	27	15	10	5

Місцеві нерівності (купини, вибої) знижують величину подоланого ухилу, тому що при наїзді коліс на нерівності може різко, до втрати стійкості, змінитися положення машини щодо обрію.

Погодно-кліматичні умови. Погодні умови істотно впливають на продуктивність скреперів. Скрепери працюють в умовах, коли ґрунт просихає до нормальної вологості (провесною) і не досягає перезволоженого стану (пізньою осінню).

При затяжних дощах улітку або восени ґрунти можуть виявитися в такому стані, що скрепер не зможе працювати: ланки гусениць трактора будуть руйнувати розмоклу поверхню шляху, але не розвивати тягового зусилля, достатнього для наповнення ковша й рухові навантаженого скрепера.

Узимку скрепери можуть розробляти мерзлі ґрунти при дотриманні наступних умов: після руйнування розрихлювачами верхнього мерзлого шару скрепери повинні забрати його й потім працювати безупинно (цілодобово), щоб виключити промерзання шарів вибою, що розкривають. Досвід таких робіт накопичений деякими будівельними організаціями.

Умови погоди різкіше позначаються на працездатності скреперів, що буксуються колісними тягачами: простої скреперів з колісною тягою через атмосферні опади вдвічі перевищують за годиною простої по цій же причині скреперів, що буксуються гусеничними тракторами.

Види скреперних робіт. Скреперні роботи підрозділяють на основні й допоміжні.

Основні роботи - це розробка в материковому заляганні більших обсягів ґрунтових мас й їхнє переміщення в земляне спорудження (насип, дамбу, кавальєр).

Зм'якшення профілю траси споруджуваної дороги. При цій операції ґрунт переміщають поздовжнім возінням з виїмок, розроблювальних у височинах, у насипі, що відсипають у зниженнях місцевості (Рис.16.).

Роботи доцільно організувати так, щоб агрегат скрепер-трактор (або скрепер-тягач) повертав- ся в плані на порожньому ходу, тому що поворот з вантажем вимагає більшого часу й більшої витрати потужності. На Рис.16., показані правильна й неправильна схеми руху скреперів. Друга схема неправильна, оскільки доводиться виконувати два повороти в навантаженому стані: на виході з вибою й на вході у відвал.

Рис.16. Схеми руху скреперів при переміщенні ґрунту: а-із виїмки в насип; б-із двох виїмок в одну насип; в- із одної виїмки в два насипи.

Схеми, показані на Рис.16.,6 й в, найбільш раціональні, тому що на два робочих цикли доводиться всього до двох поворотів, тобто агрегати переміщаються з мінімально можливим числом поворотів, а отже з найбільшою можливою швидкістю, причому повороти виконують на порожньому ходу.

По аналогічним схемам профілюють траси при будівництві магістральних водних каналів на пересіченій місцевості, планують більші площі - зрізують пошарово пагорби й бугри й засинають їхнім ґрунтом западини, яри, лощини. Так саме, як і при зм’якшені профілів доріг і каналів, суміжне розташування вибою й відвала необов'язково. Але середні відстані між вибоями й відвалами повинні бути в межах що допускають дальності переміщення ґрунту для застосовуваних типорозмірів скреперів.

Зведення дорожніх і гідротехнічних насипів з бічних резервів. Для скреперних агрегатів повинні бути створені з'їзди на відкосах резерву й насипу, причому в міру поглиблення резерву й зве- дення насипу з'їзди й в'їзди повинні зберігати ухили, прийнятні для безвідмовного рухові агрегатів. З'їзди й в'їзди споруджують самими скреперними агрегатами, які зрізують зайві маси ґрунту при порожньому ході й досипають у міру споживи при русі із ґрунтом. При невеликому числі одночасно працюючих скреперних агрегатів з'їзд і в'їзд часто влаштовують в одному місці резерву або насипу. Місця для з'їздів і в'їздів вибирає виконавець робіт.

Спорудження котлованів. Під великі гідротехнічні й промислові об'єкти цю операцію організують аналогічно розробці резервів з обов'язковим пристроєм з'їздів і в'їздів на укосах котловану й кавальєру (якщо останній відсипають).

Відсипання насипів — підходів до земляних споруджень (мостам або естакадам). Наскрізний проїзд скреперів отут виключається. Такі насипи відсипають «з голови» скреперами за допомогою бульдозерів. Поступово насип наближають до земляного спорудження. Скрепер розвантажується на деякому видаленні від «голови» насипу, а бульдозер зміщає вивантажений ґрунт по поверхні насипу в її «голову». При цьому повинна бути забезпечена можливість розвороту скреперного агрегату по насипі на 180° для зворотного ходу. Якщо ширина насипу не дозволяє агрегату розгорнутися, то для нього повинні бути передбачені з'їзди на укосі насипу.

Допоміжні роботи. До них ставляться видалення рослинного шару ґрунту, транспортування сипучих вантажів і планувальні роботи.

Рослинний шар видаляють при будівництві будь-яких земляних споруджень із усією площі їхньої підстави. Якщо розміри підстави штучного спорудження в плані більші, цю роботу виконують скреперними агрегатами. Скрепери зрізують рослинний шар ґрунту й відвозять його за межі фундаменту споруди у відвал або в місцеву природну западину (наприклад яр, лощину).

Транспортні роботи виконують скреперними агрегатами в перервах до основних скреперних робіт або взимку, коли скреперні роботи припиняють.

Скреперні агрегати перевозять ґрунти, щебені, гравій й інші сипучі вантажі, що не викликають утруднень при вивантаженні. Занурюють ці вантажі в ковші скреперів екскаваторами, одно- або багатоковшевими навантажувачами. Для цього використають також бункери й естакади. Розвантажують скрепери у відвали або штабелі.

При планувальних роботах зрізують дрібні нерівності (бугри, купини) і засипають зріза- ним ґрунтом западини й вибої. Скрепери можуть планувати площі й лінійні об'єкти, у тому числі й шляху для власного руху по будівельному об'єкті. В останньому випадку скреперні агрегати планують поверхня, переміщаючись порожняком.

Для планування (Рис.17.) ножі / порожнього скрепера опускають на рівень опорної поверхні, заслінку 3 піднімають нагору до відмови, а стінку, що розвантажує 2 установ- люють у крайнє переднє положення. Приведений у таке положення скрепер при русі вперед зрізує ножами / місцеві виступи або нерівності 4 і зрізаним ґрунтом при подальшому русі засипає западини 5 або вибої, розрівнюючи (плануючи) у такий спосіб поверхня на шляху рухові. Ніж і стінка, що розвантажує, ковша в даному їм положенні працюють як бульдозерний відвал.

Шляхи рухові скрепера планують за кілька паралельних проходів (2-4 по одному сліді) при порожньому русі з відвала у вибій. Знижена швидкість порожнього рухові компенсується прискореним навантаженим ходом і загальним підвищенням продуктивності.

Площі планують скреперами лише у вигляді виключення, тому що подібні роботи бульдозерами виконувати швидше і краще. Скрепери планують площі рядами суміжних поздовжніх і поперечних проходів, причому перекриття сусідніх проходів повинне бути мінімальним (10-12 см) або перекриття проходів не роблять зовсім.

Рис.17.Схема планування ґрунтової поверхні скрепером:

1-ніж; 2-розвантажуюча стінка; 3-заслінка; 4-виступаюча нерівність місцевості; 5-впадина, що засипається.

Технологічні операції основного робочого циклу. Завантаження ковша - перша й основна операція робочого циклу. Ціль завантаження - максимально наповнити ківш ґрунтом «із шапкою», тому що від наповненості залежить продуктивність машини за даний робочий цикл.

У міру наповнення ковша безупинно збільшуються опір рухові, опір призми волочіння й опір просуванню ґрунту в ківш. Оскільки рушійне зусилля скрепера, що розвивається тягачем і штовхачем, майже не змінюється (при постійному зчепленні їхніх рушіїв з поверхнею вибою) то, отже, компенсувати збільшення перерахованих опорів можна тільки зменшенням опору від зрізання стружки ґрунту. Знизити цей опір можна шляхом зменшення перетину стружки, що при її постійній ширині, рівній ширині ковша, можна забезпечити тільки зниженням висоти (товщини) стружки. Для цього зменшують глибину різання ножів ковша або, як прийнято говорити, виглублюють ножі.

Таким чином, у процесі завантаження глибина різання (товщина стружки) ґрунту повинна безупинно й плавно знижуватися відповідно ступеню наповнення ковша. Однак практично безупинно меншувати глибину різання в процесі завантаження не вдається через недоско- налість керування.

У початковій стадії завантаження при максимальній для даного ґрунту товщині стружки зрізаний ґрунт легко просувається в ківш. Потім перед ковшем утвориться призма волочіння що підвищує опір рухові скрепера. Це викликає відповідно збільшення буксування рушіїв тягача й штовхача, що служить сигналом для виглиблення ножів шляхом впливу на важелі керування робочими органами скрепера.

Машиніст не може точно виглиблити ножі. Внаслідок цього за ножами скрепера, що завантажується, у вибої майже завжди залишається східчаста смуга поверхні зрізаного ґрунту. Таким чином, до кінця завантаження стружка значно зменшується по товщині й не має належну міцність для проштовхування ґрунту в ківш. Тому наприкінці завантаження скрепера інтенсивність надходження ґрунту в ківш значно скорочується, тобто сповільнюється процес наповнення. Завантаження припиняють, оцінюючи наповненість ковша на око.

Своєчасне припинення завантаження ковша має важливе значення для підвищення продуктивності скреперного агрегату. Якщо машиніст прагне збільшити «шапку» наповнення ковша, то він значно збільшить шлях і час завантаження при малому надходженні ґрунту в ківш, оскільки інтенсивність наповнення до кінця завантаження різко знизиться. Навпаки, вчасно припинивши завантаження, машиніст хоча небагато втратить у наповненні ковша, але значно скоротить шлях і час завантаження. Це сприятливо позначиться на продуктивності скреперного агрегату в даному робочому циклі. Своєчасність припинення завантаження ковша цілком залежить від досвіду й уміння машиніста оцінити межу завантаження ковша на даному різновиді ґрунту.

Щоб підвищити інтенсивність надходження ґрунту в ківш наприкінці завантаження, на скреперах застосовують східчасті ножі. У них середня третина ріжучої крайки виступає вперед і вниз щодо крайок крайніх секцій ножів, тому середня частина перетину стружки стовщена в порівнянні із крайніми частинами при загальній площі перетину стружки, що відповідає сумарному зусиллю тягача й штовхача. Завдяки цьому наприкінці завантаження середня частина перетину стружки зберігає товщину, а отже, і міцність, достатні для інтенсивного проштовхування ґрунту в ківш, що поліпшує його наповнення.

Спосіб завантаження скреперів з поступовим східчастим виглибленням ковша до кінця наповнення застосовують тільки на зв'язних не сипучих ґрунтах.

Під час роботи на піщаних сипучих ґрунтах, особливо на сухих пісках, застосовують гребінчастий спосіб завантаження; при ньому після проходу скрепера на поверхні вибою залишається смуга, що складається з поперечних гребенів, що чергуються.

При гребінчастому способі на початку завантаження передню заслінку ковша повністю піднімають, ківш опускають до максимального заглиблення ножів і рух здійснюється до майже повного буксування рушіїв тягача й штовхача. Потім заслінку опускають на призму, що утворилася, волочіння, а ківш піднімають до висоти, що дозволяє припиняти буксування рушіїв. Операцію підйому опускання ковша повторюють до гранично можливого наповнення його ґрунтом.

При такому способі сипучий ґрунт краще надходить в ківш порціями (у моменти різкого заглиблення ножів у ґрунт), чим при безперервному русі без зміни глибини різання або з поступовим східчастим зменшенням глибини. Механізми управління скрепера навантажується інтенсивніше, тому потрібно не допускати перегріву масла в гідросистемі.

Під час роботи на щільних ґрунтах у досить широких вибоях можна підвищити продуктивність на 3-5%, розробляючи вибій паралельними проходами й залишаючи між сусідніми виїмками не зрізані смуги шириною, трохи меншої ширини ковша. Виїмки утворять двома-трьома проходами скрепера й тоді вдається зняти залишені смуги за один-два проходів машини. Це й спричиняється приріст продуктивності, тому що при зрізанні виступаючих смуг відсутнє опір на бічних ножах й, отже, збільшується глибина різання, а також зменшуються втрати ґрунту в бічні валики.

Рис. 18. Схема роботи скрепера зі штовхачем (а) і способи його завантаження (б): 1-12 –скрепери (стрілкою вказаний рух штовхача при почерговому завантажені скреперів).

Застосування штовхачів скорочує шлях і час наповнення ковша, відповідно підвищуючи продуктивність скреперів.

Раціональна організація роботи загону скреперів зі штовхачем полягає в створенні ритмічного заїзду скреперів у вибій з інтервалом, що забезпечує чітку почерговість завантаження. Черговий скрепер заїжджає у вибій у позицію, що розташовується поперед ділянки наповнення скрепера, що завантажує, і з деяким уступом убік (Рис.18, а). Після завантаження скрепера 1 штовхач, не припиняючи рухові й зміщаючись убік, приступає до завантаження скрепера 2. Триваючий рух тільки що наповненого скрепера / йому не заважає.

Якщо вибій допускає розробку зустрічними суміжними проходами скреперів, то штовхач розгорнувшись на 180°, може виконувати завантаження чергової машини, що викликає мінімальні втрати часу на неробоче маневрування штовхача. Якщо ж вибій не допускає зустрічних проходів скреперів, то тягач змушений маневрувати заднім ходом або з розворотом для повернення у вихідне положення.

Рис.18, дає лише зразкову черговість завантаження (/—12) скреперів за допомогою штовхача по ширині й довжині вибою. Залежно від форми й розмірів вибою застосовують різні варіанти розподілу черговості завантажень скреперів. Але при будь-якому варіанті повинне бути забезпе- чене мінімальне й просте маневрування штовхача й скреперів.

У всіх випадках і при всіх способах завантаження варто прагнути до того, щоб завантажувальний рух був спрямований під ухил (Рис.18, б). У порівнянні зрушенням по горизонталі зменшуються опори від руху коліс скрепера й рушіїв тягача й штовхача й більша вільна тяга може бути прикладена до зрізання ґрунту й наповненню їм ковша.

Рис.19. Схема виконання операції розвантаження скрепера:

1-встановлення скрепера в розвантажуюче положення; 2-підйом заслінки і вивантаження грунту із передньої частини ковша і зі щита заслінки; 3-вивантаження грунту із основної частини ковша рухом розвантажуючої стінки; h-висота зазору під ножами ковша.

Величина ухилу повинна бути в межах 3—7°. При ухилі менш 3° його вплив майже не позначається на продуктивності завантаження. При ухилах більше 7° ґрунт, особливо сипучий піщаний, інтенсивно скачується по ухилі перед ножами й погано надходить у ківш, що знижує продуктивність завантаження й позбавляє роботу під ухил зазначених вище переваг.

Скрепери, почавши роботу на горизонтальній поверхні, можуть при достатній глибині виїмки підготувати вибій з ухилом, необхідним для кращого наповнення ковша.

Розвантаження ковша від ґрунту необхідно виконувати в певній послідовності, що дозволяє механізмам працювати нормально й виключає перевантаження тягача при плануванні шаруючи ґрунту ножами.

При початку розвантаження (Рис.19) заслінка піднімається на повну висоту й ґрунт, що втримується на заслінці й у передній частині ковша, зсипається перед ножами й планується ними. Після розрівнювання більшої частини ґрунту, що висипався, що машиніст оцінює візуально, можна починати рух задньої стінки, що витісняє ґрунт із ковша. Рух стінки варто виконувати в 2-3 прийоми із проміжними зупинками щоб уникнути перевантаження тягача. Рух заслінки й задньої стінки при липких і вологих ґрунтах необхідно повторювати 2-3 рази до повного спорожнювання ковша.

Транспортні операції навантаженого й порожнього ходів досить прості й у детальному описі не мають потреби.

Щозмінне обслуговування скреперів

Щозмінне технічне обслуговування (ТО) складається головним чином з очищувально-мийних, контрольно-оглядових, кріпильних і заправних операцій. Повинні бути усунуті всі виявлені дрібні несправності, тобто виконаний дрібний поточний ремонт, доступний машиністові при необхідній допомозі фахівців експлуатаційної бази.

ТО доцільно виконувати наприкінці робочої зміни, перед передачею машини черговому змінникові. При однозмінній роботі допускається ТО перед початком зміни. Однак на остиглій машині бруд і пил підсихають і сутужніше віддаляються, що збільшує час на очищення, а отже, і загальний час ТО.

ТО роблять на місці роботи машини або на площадці експлуатаційної бази при малому її видаленні від місця роботи машини. Для усунення виявлених несправностей база повинна виділити в допомогу машиністові фахівців, потрібних для зварювальних, регулювальних, електротехнічних й інших робіт.

Очищувально-мийні операції виконують першими, оскільки бруд і скупчення пилу можуть перешкодити виявленню несправностей при огляді. Видаляють бруд і пил, стираючи дрантям або змиваючи водою із трактора (тягача) і скрепера, із бризковиків колісних шин і з порожнин колісних обідів, із сіток радіатора двигуна і його повітрозабірника, із зовнішніх поверхонь гідроциліндрів і мастилопроводів, із частин гідросистем і баків, особливо з їхніх заправних горловин і пробок. У дощову погоду обов'язково варто видаляти бруд із всіх частин ходових гусениць тракторів.

Контрольно-оглядові операції служать для виявлення несправностей. Перевіряють на слух роботу двигуна й візуально - роботу контрольно-вимірювальних приладів, освітлювальної й сигнальної апаратур (лампочок, тумблерів-перемикачів, звукового сигналу).

Ретельно перевіряють, немає чи течі палива основного й пускового (якщо він є) двигунів, течі масел з картерів двигунів, з баків і трубопроводів гідросистеми, охолодної рідини двигуна й електроліту з акумулятора, а також витоків (травлення) стисненого повітря з елементів пневмосистеми (гальм або серво-керування) і колісних шин.

Всі несправності повинні бути усунуті підтягуванням кріплень або заміною несправних прокладок й інших деталей.

При огляді металоконструкцій повинні бути виявлені ослаблені кріплення, особливо ободи ходових коліс, і тріщини зварювальних швів або основного металу.

Кріпильні операції виконують безпосередньо при виявленні несправних кріплень, причому дефектні болти й гайки або контрольні деталі (пружинні шайби, шплінти, дротові обв'язки) обов'язково заміняють справними.

Заправні операції складаються (при недостачі) у ємності й баки відповідних матеріалів: масел у картер двигуна й у баки гідравлічних систем; у корпуси коробки передач і заднього моста; охолодної рідини (води або антифризу по сезоні) у радіатор і палива в бак двигуна.

Перевіряють тиск і накачують повітрям до покладеної норми шини ходових коліс, якщо тиск у них знижено. Після накачування перевіряють золотники колісних камер на підбурення повітря й усувають травлення.

Обов'язково змазують деталі й елементи, що підлягають щозмінному змазуванню, відповідно до таблиці змащення.

Кабіну з освітлювачами й робоче місце (сидіння, щиток приладів, важелі й педалі) оглядають лише в тому випадку, якщо за відпрацьовану зміну відзначалися які-небудь дефекти, що заважали нормальній роботі й не усунуті протягом зміни. Обов'язково підмітають пил і сміття з підлоги кабіни й стирають пил із всіх її елементів. Особливо ретельно варто видаляти бруд і залишки мастильних матеріалів з важелів і педалей, тому що рука машиніста може зісковзнути з рукояті важеля або його нога з педалі. Це може викликати затримку виконання операції й привести до аварійної ситуації для машини.

Техніка безпеки при скреперних роботах

Всі робочі операції скреперів виконують при їхньому русі по бездоріжжю або в найкращому разі по підготовлених ґрунтових дорогах, по материкових поверхнях вибоїв або по рихловідсипаних ґрунтах відвалів. Місцеві нерівності й ухили можуть викликати втрату стійко- сті руху машини, а також порушення їхньої рівноваги.

Якщо шлях руху скрепера проходить уздовж крутого укосу котловану або уздовж брівки траншеї, то край укосу й брівка траншеї повинні бути відзначені легким огородженням або забором, щоб машиніст заздалегідь бачив небезпечне для руху місце й зміг проїхати повз нього без подій.

У роботі скреперів часто зустрічається відсипання насипів поздовжнім возінням. При цьому рекомендується відсипати краю насипу вище, ніж її середину (Рис.20, а). Завдяки цьому зменшується небезпека бічного падіння скреперів на укіс насипу при русі уздовж її крайки. Увігнута поверхня відсипаної скреперами насипу планується автогрейдером при її обробці з ухилами в зовнішні сторони.

В'їзди й з'їзди скреперів по укосах насипу небезпечні, тому що укоси занадто круті для руху поперек їх. Косі підйоми й спуски скреперів по укосі насипу ще небезпечніше через можливість бічного перекидання. Для безпеки на укосі насипу влаштовують слабо нахилені в'їзди, які можна використати і як з'їзди (Рис.20, б). В'їзди або з'їзди на укосах насипів формують при їхньому відсипанні самими скреперами.

Рис.20. Схема відсипання насипу і пристрій у її укосі.

Аналогічні в'їзди й з'їзди влаштовують скреперами шляхом планування дороги при порожніх ходах на укосах котлованів і резервів у міру їхнього поглиблення.

Правильно влаштовані в'їзди й з'їзди забезпечують безпека роботи на скреперах при зведенні ними високих насипів й уривку котлованів і резервів.

Для скреперів всіх типів небезпечний поворот (зміна напрямку) при русі під ухил. Під час повороту можливо бічне зовнішнє перекидання скрепера, особливо при місцевих нерівностях на шляху повороту. Бажано уникати поворотів на спусках, а якщо це неможливо, планувати місце повороту й переміщатися на знижених швидкостях і по кривих більших радіусів, які повинні бути в 2,5-3 рази більше мінімального радіуса розвороту машини.

Рух по бічних ухилах, а також повороти на них небезпечні через можливість бічного перекидання скреперів, особливо при місцевих нерівностях. У самохідних машин у таких умовах можуть втратити стійкість одноосьові тягачі й при крутому повороті перекинутися на носову частину або корму.

Величини бічних ухилів, зазначені в табл. 10, дійсні лише для прямолінійного руху машин. Рух з поворотами припустимо на бічних ухилах, величини яких повинні бути в 2 рази менше тих, які зазначені в цій таблиці.

При прямолінійному русі на підйомах і спусках у скреперів, особливо навантажених, повинні бути в повному порядку гальма. Якщо ж гальма відмовили й створилася аварійна обстановка, машиніст повинен опустити ківш скрепера на землю механізмом керування ковшем. Ножі ковша вступають у контакт із поверхнею ухилу, чим гальмують, а потім і припиняють рух скрепера. Опускати ківш треба плавно, щоб уникнути динамічних перевантажень машини.

При скреперних роботах невеликого обсягу можливо деяке подовження транспортного шляху, яких необхідно у випадку об'їзду місць, що представляють небезпеку для машин, що рухаються. Для робіт з більшими обсягами переміщуваного ґрунту повинні бути підготовлені шляхи для скреперів, щоб забезпечити безпека руху.

Порядок роботи на самохідному скрепері. Рушання з місця та рух

Рушання з місця самохідного скрепера відбувається на першій передачі коробки передач і на нижчій чи вищій ступені додаткової коробки передач в залежності від дорожніх умов.

Для початку руху скрепера необхідно:

• включити коробку відбору потужності, якщо при запуску двигуна вона була відключена. Включення коробки відбору потужності проводиться при зупиненому двигуні ;

• перевірити справність приладів освітлення та сигналізації ;

• перевірити на місці роботу рульового керування, зчеплення, механізму переключення коробки передач ;

• встановити ківш скрепера в транспортне положення ;

• довести тиск впневматичній тязі до 5,5 Атм.

Впевнитися у відсутності тиску в гальмівних камерах задньої осі скрепера по показам манометра на панелі приладів:

• включити будь-яку передачу ;

• відпустити важіль ручного гальма і почати рух ;

• впевнитися у надійності роботи гальм.

Зимою, коли змазка у вузлах тягача і скрепера загусла, на перших 1-2 кілометрах рухатися зі швидкістю не більше 15-20 км/год.

Перемикання ступенів допоміжної коробки рекомендується виконувати при зупиненому скрепері. Перемикання ступенів “на ходу” потребує від водія певних навиків, так як допоміжна коробка не має синхронізаторів. Невміле перемикання “на ходу” приведе до виходу допоміжної коробки із ладу.

Перемикання передачі коробки передач відбувається при вимкнутому зчепленні плавним натиском на важіль, без ривків, відчувши опір переміщенню важеля (момент опору конічних поверхнею синхронізаторів), потрібно продовжувати плавний тиск на важіль до повного вмикання передачі.

Увага! Різкий рух важеля не допоможе, а заважає вмиканню передачі.

Для прискорення процесу перемикання синхронізованих передач і підвищення терміну роботи синхронізаторів рекомендується при переході з вищої передачі на нижчу використовувати подвійне вимкнення зчеплення з короткочасним натиском на педаль акселератора.

Під час руху не потрібно тримати ногу на педалі зчеплення, так як це може привести до підвищеного зносу ведених дисків і руйнуванню вижимного підшипника.

Передачу заднього ходу вмикати тільки після повної зупинки скрепера.

На слизьких і обледенілих дорогах рухатися з невеликою швидкістю. Гальмування здійснюється без вимкнення зчеплення, не допускаючи руху самохідного скрепера юзом.

Після проходження броду чи інших водних перепон зробити ряд гальмувань для видалення вологи з гальмівних накладок і барабанів, перевірити чи не потрапила вода в піддон двигуна і картери вузлів. У випадку потрапляння води у масляні ванни вузлів у вузлах замінити мастило.

При подоланні різних дорожніх перепон (глибокий пісок, сніг, грязь та ін.), підйомів правильно вибирати передачі коробки передач і допоміжної коробки, забезпечуючи подолання цих перепон без перемикання передач, при цьому при цьому потрібно запобігати зупинкам, крутих поворотів, різкої зміни обертів двигуна.

Не рекомендується рухатися на підйомі з креном, так як при цьому можливий боковий “увід” скрепера та зниження тягової сили тягача.

На довгих спусках увімкнути такі передачі, які б забезпечували можливість гальмування двигуном.

При русі на крутих спусках, де є небезпека зсуву, а також в інших випадках, що потребує екстреного гальмування, гальмувати опусканням ковша.

Зупинка

Для зупинки самохідного скрепера необхідно:

1. Відпустити педаль акселератора.

2. Вижати педаль зчеплення, перевести важіль коробки передач в нейтральне положення.

3. При необхідності пригальмувати ножним гальмом.

4. Після зупинки затягнути важіль ручного гальма.

Зупинка на підйомах і спусках не рекомендується. У випадку вимушеної зупинки на підйомі чи спуску прийняти міри застереження, що виключають можливість самовільного переміщення скрепера (встановити упори під колеса, відпустити ківш скрепера).

Набір та вивантаження грунту

При наборі грунту скрепером необхідне значно більша тягова сила, ніж при його транспортуванні, тому при наборі грунту скрепером необхідно проводити тільки з допомогою трактора-штовхача, обладнаного спеціальним пристроєм чи, як виключення, відвалом бульдозера.

Під час набору грунту швидкість скрепера і трактора-штовхача повинні бути однаковими. При наборі грунту скрепер повинен працювати на першій передачі коробки передач і нижчій ступені допоміжної коробки. Для зменшення часу набору грунту доцільно “врізання” проводити під кутом. При цьому товщина стружки при наборі грунту повинна бути максимальною, що допускається стійким режимом роботи скрепера і трактора-штовхача.

Для покращення “врізання” і наповнення ковша при роботі на сухих піщаних грунтах рекомендується використовувати гребінчасту схему “врізання”. В цьому випадку набір грунту проводиться шляхом періодично повторення заглиблення і виглеблення ковша.

Набір грунту в різні періоди “врізання” залежить від величини зазору між заслінкою і ножами ковша скрепера. На початку “врізання”, коли грунт вільно переміщується від ножа до задньої стінки скрепера, заслінку піднімають на 600...700 мм, щоб вона не заважала потраплянню грунту в ківш.

Другий період “врізання” характеризується тим, що грунт починає збиратися в передній частині ковша, який заповнюється під дією напору грунту через щілину між заслінкою і днищем ковша. В цей період заслінку прикрити, щоб грунт не випадав через зазор заслінкою і ножами ковша. Орієнтовно величина зазору в цьому випадку приймається до 300 мм при роботі на незв’язних і рихлих грунтах, і до 500 мм – на зв’язних грунтах.

В третій період “врізання” для подолання опору при переміщенні грунту в ковші грунт повинен потрапляти в ківш під сильним напором. В цьому випадку заслінка повинна бути піднята трохи вище, ніж у другому періоді врізання. Після наповнення ковша, не зупиняючи скрепер, почати виглиблювати ківш і одночасно закрити заслінку, так як запізнення з її закриттям приведе до втрат грунту із передньої частини ковша.

Для транспортування грунту ківш підняти в крайнє верхнє положення. Вивантаження грунту проводиться по ходу самохідного скрепера.

Товщина слою відсипки регулюється відстанню ножів ковша від землі. Регулювання здійснюється відпусканням чи підняттям ковша скрепера на необхідну висоту.

Для вивантаження грунту підняти заслінку в крайнє верхнє положення і ви двигати вперед задню стінку до повного виштовхування грунту із ковша. Після вивантаження грунту підняти ківш в крайнє верхнє положення, повернути задню стінку і заслінку в початкове положення.

Після закінчення роботи опустити ківш скрепера на грунт чи дерев’яну підкладку.

Контроль за роботою самохідного скрепера

Під час роботи на скрепері стежити за показами контрольних приладів. При нормальній роботі агрегатів і систем показання повинні бути наступними:

Температура охолоджуючої рідини в системі охолодження двигуна, °С:

під час роботи.........................................................................................75-98

мінімально допустима при рушанні з місця............................................50

Тиск масла в системі змазки на прогрітому двигуні, кгс/см2:

при максимальних обертах (2100 об/хв.).................................................4-7

при мінімальних обертах холостого ходу...............................не менше 1,0

Після довгої експлуатації допускається робота двигуна при тиску в системі змазки,кгс/см2:

на максимальних обертах........................................................не менше 3,5

на мінімальних обертах холостого ходу.................................не менше 0,5

Тиск повітря, кгс/см2:

в пневмосистемі тягача.......................................................................5,5-7,5

в гальмівних камерах задньої осі скрепера...................................відсутня

Не допускати роботу двигуна під навантаженням при температурі охолоджуючої рідини нижче 70°С, так як при цьому погіршується охолодження палива, на стінках гільз конденсуються продукти неповного згорання, різко підвищується знос гільз і поршневих кілець, знижується економічність двигуна.

Стежити за рівнем палива у баці, щоб не допустити підсос повітря в паливну систему при виробітку палива.

Техніка безпеки при експлуатації самохідного скрепера

Водій та інші працівники, пов’язані з експлуатацією скрепера, повинні виконувати правила техніки безпеки та вимог, викладених в інструкції.

1. До роботи на скрепері допускаються водії-скреперисти, що вивчили пристрій, роботу і правила експлуатації скрепера, що мають права водія автомобіля і посвідчення скрепериста.

2. До роботи на скрепері приступати, впевнившись у його справності, звернувши особливу увагу на справність рульового керування, гальм, механізмів вимкнення зчеплення і перемикання передач, механізмів привода робочих органів скрепера

ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ працювати на несправному самохідному скрепері.

3. Не допускається проїзд на підніжках, крилах, рамі тягача, в ковші і на рамі скрепера.

4. У випадку зупинки двигуна в процесі руху забороняється відключати трансмісію, так як скрепер втратить керування. Необхідно, не вмикаючи зчеплення, загальмувати скрепер і полагодити несправність.

5. ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ рух скрепера з відключеною від двигуна трансмісією (накатом) з малими обертами двигуна, так як знижується ефективність рульового керування.

6. Не рекомендується залишати скрепер на тривалий час з працюючим двигуном без нагляду.

7. При виконанні технічного обслуговування чи ремонту необхідно надійно загальмувати скрепер і обов’язково вимкнути двигун.

8. Виконувати роботи на скрепері з вивішеними колесами дозволяється тільки після встановлення його на надійні опори.

ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ виконувати роботу під скрепером, піднятим домкратом чи іншими вантажопідйомними засобами.

9. При технічному обслуговувані чи ремонті скрепера ківш повинен бути опущеним на землю. У випадку необхідності виробництва робіт під ківш останній повинен бути встановлений на надійних опорах.

ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ знаходитися під ковшем, утриманим у піднятому положенні тільки з допомогою підйомних засобів чи циліндрів гідросистеми.

10. ЗАБОРОНЯЄТЬСЯ знаходитися у ковші при піднятій заслінці, що утримуються тільки циліндрами гідросистеми.

11. При накачуванні шин необхідно стежити за правильним положенням замкового кільця у пазі.

12. Під час технічного обслуговування чи ремонту приладів електрообладнання вимкнути вмикач акумуляторних батарей (“Масу”).

13. Виконувати правила поводження з електролітом, низько замерзаючими рідинами і бензином.

14. Виконувати правила користування пусковим підігрівачем.

15. Після закінчення зміни водій зобов’язаний попередити змінника про всі помічені несправності скрепера.

16. При роботі самохідного скрепера у нічний час місця забору та вивантаження грунту повинні бути освітленні.

17. Проїжджати тимчасові мости та інші дорожні споруди тільки після перевірки їх вантажопідйомності і стану, прийнявши до уваги , що загальна вага самохідного скрепера у спорядженому стані з вантажем складає 35000 кг, а без вантажу 20000 кг.

4. Екскаватори їх призначення, область застосування, класифікація, будова і робота

Екскаваторами називають землерийні машини, що призначені для копання та переміщення грунту. Усі екскаватори в залежності від використання робочого часу для копання грунту діляться на дві великі групи: неперервної дії – багатоківшеві і періодичної (циклічної) дії – одноківшеві.

Багатоківшеві екскаватори дві операції – копання грунту і його переміщення-виконують одночасно;одноківшеві ці операції виконують послідовно, перериваючи копання на час переміщення грунту. Таким чином, робочий час машини, під час якого вибирають грунт і продуктивність багатоківшевих екскаваторів вища, ніж у одноківшевих. Не дивлячись на це, одноківшеві екскаватори знайшли широке застосування в результаті їх універсальності, тобто можливості використовувати їх як на земляних так і на завантажувально-розвантажу-вальних роботах в самих тяжких, в тому числі скальних грунтах. Використання багатоківше-вих екскаваторів обмежене: в основному їх використовують для риття траншей і добування не рудних матеріалів в кар’єрах з однорідними ґрунтами без кам’яних включень.

Одноківшевий екскаватор складається із трьох основних частин:

1. неповоротної частини (ходове обладнання, опорно-поворотний пристрій, рама);

2. поворотної платформи на якій встановлена силова установка (двигун, трансмісія, робоче місце екскаваторника і система керування екскаватором);

3. робочого обладнання (устаткування екскаватора).

Робочий цикл одноківшевого екскаватора включає наступні послідовно виконувані операції:

1. копання (різання грунту з набором його в ківш);

2. поворотом ковша із забою та вивантаження грунту;

3. вивантаження грунту із ковша;

4. поворот ковша у забій з одночасною установкою його у вихідне положення.

Класифікація одноківшевих екскаваторів:

1. По виду (типу) робочого устаткування:

   • Пряма лопата;

   • Зворотня лопата;

   • Драглайн;

   • Грейфер;

   • Вантажний кран.

2. По типу системи керування робочим обладнанням (стріла, рукоять, ківш) розрізняють екскаватори з:

   • Тросно-блокованою системою керування;

   • Гідравлічною системою керування.

3. По виду силової установки бувають:

   • З ДВЗ;

   • З електродвигуном;

   • З дизель-електричним приводом.

4. По числу двигунів одноківшеві екскаватори бувають:

   • Одномоторні (будівельні екскаватори);

   • Багатомоторні (електричний або дизель-електричний провід).

5. По типу ходового обладнання розрізняють екскаватори на:

   • Гусеничному ході нормальної ширини;

   • Гусеничному розширеному ході;

   • Пневмоколісному ходу;

   • Спеціальному ході автомобільного типу;

   • Шасі серійного автомобіля;

   • Шасі серійного трактора;

   • Крокуючий хід.

6. По призначенню екскаватори поділяються на:

   • Універсальні будівельні. Призначені для виконання земельних, навантажувально-розвантажувальних і монтажних робіт в будівництві.

Як правило, мають місткість ковша 0,25-4,0 (м3) і не менше трьох видів змінного робочого устаткування.

• Кар’єрні. Призначені для роботи кар’єрах і розробки рудних, і нерудних матеріалів. Місткість ковша від 2,0 до 20,0 (м3) і два види змінного робочого обладнання.

• „Вскришні”. Застосовуються на вугільних розрізах, відкритих гірських роботах і в гідротехнічному будівництві, де необхідно проводити розробку і пере-міщення великих об’ємів. Місткість ковша від 4,0 до 200,0 (м3), ходове обладнання на чотирьох гусеничних візках або на крокуючому ході.

• Для виконання спеціальних робіт (баштові екскаватори, шахтні, тунельні, плавучі для днопоглиблення).

Конструктивна схема екскаватора „пряма лопата” з канатно-блочною системою керування:

Екскаватор „пряма лопата” призначений для розробки ґрунтів в забоях, які знаходяться вище рівня стоянки екскаватора з наступним вивантаженням їх у відвал або транспортуючі засоби. Екскаваторами „пряма лопата” можна виконувати роботи по розробці рудних і нерудних матеріалів, навантаження грунту на будівельних майданчиках в транспортні засоби, проводи-ти відсипку греблі та інші види робіт.

Будова:

1. Ківш;

2. Днище ковша;

3. Рукоять;

4. Стріла;

5. Підйомний канат;

6. Стріло-підйомний канат;

7. Підйомна лебідка (головна);

8. Стріло-підйомна лебідка;

9. Двонога стійка.

На поворотній платформі екскаватора встановлюються такі агрегати:

1. Силова установка;

2. Компресорна установка;

3. Механічна трансмісія привода лебідок одноківшевого екскаватора;

4. Механізм повороту поворотної платформи;

5. Реверс;

6. Трансмісія механізму привода ходу екскаватора;

7. Кабіна машиніста з органами керування.

Призначення і порядок роботи екскаватора „пряма лопата” з канатно-блочною системою керування:

„Пряма лопата” служить для розробки грунту та інших матеріалів вище рівня його стоянки. Цим обладнанням ведуть розробки котлованів, виїмок для зрошувальних систем, а також в дорожньому будівництві, проводять видобуток будівельних матеріалів у кар’єрах. Розроблений матеріал або грунт може транспортуватися у відвал, або транспортні засоби.

Робоче обладнання складається з ковша 1, рукояті (держака) 3, стріли 4, підйомного 5 стріло-вого 6 поліспастів. Ківш жорстко кріпиться до держака і підвішений на підйомному канаті, який огинає головні блоки на стрілі. Підйомний канат закріплений одним кінцем на барабані головної лебідки (підйомної), а іншим кінцем у місці ковша до держака. Днище ковша 2 для вивантаження грунту відкривається звільненням засувки після завантаження і закривається автоматично при опусканні ковша на грунт. Держак закріплюється на стрілі в сідловому підшипнику, держак може повертатися навколо напірного підшипника чи осі вниз (під дією маси ковша з держаком) і вверх (за рахунок підйомного каната) при цьому держак робить зворотно-поступальний рух уздовж своєї осі під дією увімкнутого напірного механізму. У випадку шарнірного кріплення держака до стріли він може обертатися навколо своєї осі кріплення Подача ковша на необхідну глибину копання у цьому випадку змінюється за рахунок нахилу стріли до горизонту. Стріла п’ятою шарнірно з’єднується з поворотною платформою, а головною частиною підвішена на стріло підйомному канаті до двоногої стійки 9. На екскаваторах з кріпленням держака до стріли в сідловому підшипнику не змінює під час роботи кута нахилу до горизонту (нормальний робочий нахил стріли складає 35-65 градусів). А в екскаваторів із шарнірним з’єднанням стріли з держаком кут нахилу стріли до горизонту під час робочого циклу весь час змінюється. Поворотна платформа екскаватора через опорно-поворотний пристрій опирається через раму на ходове обладнання і обертається разом з робочим обладнанням навколо вертикальної осі за допомогою поворотного механізму.

Порядок роботи „прямої лопати”:

Звільняючи канат 5 опускають ківш під дією його власної ваги, потім під дією цього підйомного каната і увімкненого напірного механізму, піднімають ківш в забої який розробляється. Ківш при цьому створює різання грунту і заповнюється ним. А товщина стружки регулюється напірним механізмом. Після заповнення ковша ґрунтом його піднімають та опускають на необхідну висоту розвантаження і одночасно повертають поворотну платформу з робочим обладнанням до місця розвантаження. Над місцем розвантаження допоміжним канатом, що йде з кабіни машиніста звільняють засувку днища ковша і грунт під дією власної ваги розвантажується із ковша. Розвантажений ківш зворотнім поворотом поворотної платформи повертається назад у забій до місця забору грунту. Ківш різко опускається на грунт при цьому днище ковша притискується до корпусу і засувка закриває його автоматично. Після розробки забою в межах дії екскаватора на легких грунтах і на 1/2-2/3 ходу держака у важких грунтах екскаватор змінює місце стоянки (тобто пересувається ближче до стінки забою).

Призначення і порядок роботи екскаватора „зворотня лопата” з канатно-блочною системою керування:

Служить для розробки грунту нижче рівня стоянки, а саме для траншей, котлованів під фундаменти і очищення каналів від замулення. Розробка грунту ведеться „на себе” періодично відсуваючись уздовж осі виїмки.

Ківш 1 жорстко або шарнірно кріпиться на кінці держака 2, який в свою чергу шарнірно приєднаний до голови стріли 4.Стріла п’ятою шарнірно приєднана до поворотної платформи. Стріла разом з держаком і (або) ковшем підвішується за допомогою підйомного каната 5 до двоногої стійки 10. До кінця держака (місця кріплення до ковша) закріплюється тяговий канат 3.

Порядок роботи „зворотної лопати”:

Натягаючи канат 3 і одночасно звільняючи канат 5 відводять ківш у вихідне положення. Далі не змінюючи натягу канатів 3 і 5 послабляють канат підйому ковша. Під дією власної ваги робочого обладнання ківш буде заглиблюватися в грунт. Після цього припиняють натягування каната 5, а тяговим канатом підтягують ківш до екскаватора. Одночасно підйомним канатом 6 регулюють товщину стружки, що зрізується. В результаті цього ківш виходить на поверхню біля гусениць екскаватора і наближається до стріли (біля п'яти стріли). Потім зберігаючи таке взаємне положення стріли, рукояті і ковша натягають канат 6 і піднімають робоче обладнання на необхідну висоту. Одночасно з цим роблять поворот поворотної платформи до місця розвантаження грунту. Утримуючи все робоче обладнання канатом 5 на тій же висоті звільняють тяговий канат 3 і натягують канат 5, при цьому ківш відходить від екскаватора перекидається і відбувається розвантаження ковша через передню частину. Зворотним поворотом поворотної платформи робоче обладнання повертається у забій і утримуючи його в тому положенні, що і при розвантаженні відпускають канат 6 ,ківш при цьому займе вихідне положення і цикл роботи екскаватора закінчений.

Робоче обладнання „Драглайн”:

Застосовується для розробки виїмок, зведення насипів у гідромеліоративному, дорожньому будівництві, розробки будівельних матеріалів, поглибленні і очищенні річок та водоймищ (з розробкою грунту нижче рівня стоянки).

Порядок роботи:

Спочатку ківш 1 підтягують підйомним канатом 3 і тяговим 5 до стріли, потім тяговий канат послабляють (відпускають гальмо тягової лебідки 8). Потім тяговий канат розмотуючись з тягового барабана дозволяє ковшу відійти від стріли, ківш перевертається ріжучою частиною вниз. При досягненні положення з якого ківш необхідно забрати у забій відпускають підйом- ний канат 3. Ківш під дією власної ваги падає у забій і врізається у грунт, і після включення тягової лебідки ківш рухається в забої, зрізує стружку і наповнюється ґрунтом. Наповнений ківш піднімають до стріли підйомним канатом 3 пригальмовуючи при цьому тяговий канат 5. Як тільки ківш відірветься від грунту і підніметься вище перешкод на шляху повороту, починають поворот робочого обладнання до місця розвантаження. Піднятий ківш з ґрунтом утримують від перекидання розвантажувальним канатом 4. Вивантаження грунту проводиться за рахунок ослаблення тягового каната 5 і розвантажувального 4. Ківш при цьому повертається ріжучою частиною вниз і грунт висипається під дією власної ваги через передню частину ковша. Перевертання ковша відбувається за рахунок зміщення центра ваги (кріплення підйомних ланцюгів зміщене на 2/3 від передньої частини ковша). Після вивантаження грунту ківш тяговим канатом 5 і підйомним 3 підтягується до стріли, а робоче обладнання поворотом поворотної платформи повертається у забій. Розвантаження і копання можна вести на відстані більшій ніж виліт стріли (за рахунок розгойдування ковша, тобто відцентрової сили). Величина закидання при копанні нижче рівня стоянки може бути доведена до 1/3 величини стріли (її довжини).

Робоче обладнання „Грейфер”:

Застосовується при розробці легких ґрунтів котлованів, навантаженні і розвантаженні сипучих і дрібно кускових матеріалів, копанні колодязів. Копання відбувається нижче і вище рівня стоянки екскаватора. Можливе навантаження у транспорт та відвал. Ківш 1 складається з двох щелеп з’єднаних шарнірно на нижній головці 12 до щелеп прикріплені жорсткі тяги 13, які шарнірно з’єднуються у верхній головці 14. Ківш підвішується на підйомному канаті 3, що йде до головної лебідки 8. На тяговому барабані 9 знаходиться замикаючий канат 5, який закріплюється на верхній голівці ковша грейфера.

Робота грейфера:

Спочатку ківш висить на підйомному канаті 3 і замикаючому 5. Для роботи послабляють канат 5 і нижня частина ковша (нижня голівка) під дією власної ваги опускається, ківш від- кривається. Потім послаблюють обидва канати 3 і 5. При цьому ківш заглиблюється в грунт, далі натягують замикаючий канат 5 і закривають ківш. Потім заповнений ґрунтом ківш піднімають за допомогою канатів 3 і 5. Одночасно здійснюють поворот поворотної платформи до місця розвантаження і послаблюючи канат 5, утримуючи ківш біля голови стріли підйомним канатом 3, ківш відкривають та розвантажують. Після розвантаження зворотним поворотом поворотної платформи робоче устаткування знову повертається до місця розробки.

Гідравлічні одноківшеві екскаватори:

Гідравлічні екскаватори відзначаються особливістю конструкції, мають значно меншу масу, примусове наповнення ковша ґрунтом, більш високу швидкодію (значно меншу тривалість робочого циклу). Вони можуть бути обладнанні у більшості випадків робочим обладнанням пряма і зворотня лопати. В деяких випадках вони можуть мати змінне робоче обладнання (наприклад гідро молот, бетонолом). В останній час знайшли місце конструкції одноківшевих гідравлічних екскаваторів з гідрообємною трансмісією. При такій конструкції гідравлічний екскаватор є повністю гідрофікованим (всі механізми екскаватора приводяться в дію від окремих гідромоторів), а керування робочим обладнанням здійснюється силовими гідроциліндрами.

Екскаватор „пряма лопата”:

Будова:

1. ківш;

2. днище ковша;

3. держак або рукоять;

10.гідроциліндр відкриття-закриття днища ковша;

11.гідроциліндр керування держаком;

12.гідроциліндри підйому-опускання робочого обладнання;

14. стріла.

Робота екскаватора „пряма лопата”:

За допомогою силових циліндрів 12 стріла встановлюється під кутом 45-60 гр. до горизонту. А за допомогою силового гідроциліндра 11 рукоять 3 з ковшем встановлюється в нижнє положення підошви забою. За допомогою силових гідроциліндрів 11 рукоять поступово переміщується від нижньої до верхньої частини забою зрізуючи ковшем грунт. Після наповнення ковша 1 ґрунтом (на виході його із забою) здійснюють поворот поворотної платформи із робочим обладнанням до місця розвантаження. За допомогою силового гідроциліндра відкривають днище ковша 2 і грунт під дією власної ваги розвантажується.

Екскаватор „зворотня лопата”:

Будова:

1. ківш;

2. рукоять;

4. стріла;

11.силовігідроциліндри підйому стріли;

12.силові гідроциліндри керування рукояттю (держаком);

13.силовий гідроциліндр керування ковшем.

Робота екскаватора „зворотня лопата”:

За допомогою силових гідроциліндрів 11 робоче обладнання опускається в забій. Копання грунту здійснюється за рахунок сумісної дії силових гідроциліндрів 12,13 (за рахунок виходу їх штоків). Копання грунту може здійснюватися також за рахунок їх роздільної дії. Після наповнення ковша ґрунтом ( під час виходу його із забою) робоче обладнання піднімають за рахунок силових гідроциліндрів 11 на висоту розвантаження і поворотом поворотної платформи його переміщають до місця розвантаження. Розвантаження грунту здійснюється через передню частину ківша при втягуванні штока силового гідроциліндра 12 та штока силового гідроциліндра 13. Грунт під дією власної ваги розвантажується і робоче обладнання знову повертається до місця розробки.

Багатоківшеві екскаватори

Вони являють собою самохідну землерийну машину, яка призначена для розробки траншеї прямокутного чи трапецевидного профілю. Траншеї використовуються для наступних комунікацій в будівництві: водопроводу; каналізації; газопроводу; лінії зв’язку. Багатоківшеві екскаватори є машинами неперервної дії, тобто розробка грунту та транспорту вання його здійснюється безперервно. В залежності від конструкції робочого обладнання екскаватори поділяються на ланцюгові та роторні.

Класифікація багатоківшевих екскаваторів:

1. По призначенню:

   • Траншейні багатоківшеві екскаватори (ланцюгові, роторні);

   • Кар’єрні;

   • Розкривні екскаватори.

2. По напрямку руху робочого органу:

• Екскаватори повздовжнього копання;

• Екскаватори поперечного копання;

• Екскаватори з радіальним копанням;

• Екскаватори з кутовим розміщенням робочого органу (30-45град.)

3. По типу ходового обладнання:

   • Гусеничний;

   • Пневмоколісний;

   • Рейковий;

   • Крокуючо-рейковий.

4. По типу силового обладнання та приводу механізмів:

   • З одномоторним приводом від ДВЗ і механічною трансмісією;

   • З електричним багатомоторним приводом від зовнішньої сітки;

   • З багатомоторним електродвигуном від автономної дизель-електричної установки;

   • З одномоторним приводом від ДВЗ та змішаною (комбінованою) трансмісією.

Конструктивна схема ланцюгового траншейного екскаватора:

1.базова машина (гусеничний трактор);

2.силові гідроциліндри підйому-опускання робочого обладнання;

3.тяги ківшевої рами;

4.турасний (приводний) вал;

5. редуктор привода;

6. ведучі зірочки;

7. ланцюги;

8.скребки (можуть бути ковші);

9.ківшева рама;

10.направляючі зірочки;

11.стрічковий конвеєр.

Робота ланцюгового траншейного екскаватора:

Екскаватори працюють на розробці траншей прямокутного і трапецевидного перерізу в грунтах до 4 категорії включно. Перед початком роботи місцевість де будуть працювати екскаватори очищають від чагарників, мілколісся, великих кам’яних включень, пеньків і вирівнюють трасу прокладки траншеї бульдозером. Після цього проводять розбивку траси траншеї.

Послідовність роботи:

1.Запускають двигун;

2.Включають механізми за допомогою яких транспортується грунт;

3.Включають привод робочого органу і встановлюють робочий орган в робоче положення;

4.При нормальній роботі вказаних вище механізмів включають ходовий механізм екскаватора.

Робоче обладнання (ківшеву раму зі скребками) заглиблюють в грунт в наступній послідовності:

• Опускають її під час руху скребків і стрічкового конвеєра на робочій швидкості екскаватора;

• Якщо екскаватор рухається на мінімальній робочій швидкості то робочий орган поступово заглиблюють;

• Можливе заглиблення робочого органу в підготовлену раніше траншею (тоді коли траншея не завершена).

Після заглиблення робочого обладнання в грунт екскаватор пускають на робочий хід. В цьому випадку машиніст повинен витримувати задану глибину траншеї і напрямок траси. Машиніст під час роботи повинен правильно вибирати швидкість робочого ходу екскаватора постійно стежити за навантаженням скребків , а також за навантаженням двигуна. Якщо скребки переповняються то необхідно зменшити робочу швидкість екскаватора. Режим роботи екскаватора змінюється збільшенням або зменшенням робочої швидкості. Швидкість робочого ходу прямо пропорційна площі поперечного перерізу траншеї. Із збільшенням глибини траншеї швидкість робочого ходу повинна зменшуватися і навпаки.

На новій ділянці екскаватор встановлюється таким же чином. З робочого положення в транспортне екскаватор переводять одним із наступних способів:

• Поступово піднімають робочий орган із траншеї на робочій швидкості екскаватора;

• Вглиблюють робочий орган із траншеї по крутому схилу;

• Піднімають робочий орган і переміщують екскаватор від траншеї.

Конструктивна схема роторного траншейного екскаватора:

1. Стойки механізму підйому-опускання робочого обладнання;

2. Гідроциліндри підйому-опускання робочого обладнання;

3. Ланцюгова передача механізму підйому-опускання робочого обладнання;

4,5. Ланцюгові передачі привода ротора;

6. Ротор;

7. Стрічковий конвеєр;

8. Цівочне зачеплення;

9. Рама ротора;

10. Ручна лебідка підйому-опускання зачисного пристрою;

11. Опорне пневмоколесо;

12. Зачисний пристрій для зачистки траншеї;

13. Розвантажувальний пристрій;

14. Ківш;

14а. Опорні катки;

15. Повзун;

16. Базова машина;

17. Баласт.

Ківші роторного екскаватора виконують з ланцюговими днищами з метою покращення умов вивантаження грунту на стрічковий конвеєр.

Система індексації

Системою індексації називається принцип, який закладений в структуру індексу (марки), що позначає той чи інший екскаватор та віповідаючу йому характеристику.

Раніше в індекси, що використовувалися для позначення вітчизняних екскаваторів закладався тільки об’єм його основного ковша. Наприклад Э- 65 2Б екскаватор з ковшем ємкістю 65 декалітрів (0,65м3), модель 2, друга модернізація (Б). Деякі екскаватори зберегли стару індексацію (наприклад, Э-652Б, Э-304Б, Э-10011Д, Э-5015).

Нова система індексації одноківшевих універсальних екскаваторів (ЭО) передбачає структуру індексів машин наступну. Чотири основні цифри індексу означають по порядку їх розташування: перша-розмірну групу; друга-тип ходового пристрою; третя-виконання робочого обладнання; четверта-порядковий номер даної моделі. Букви (А,Б,В,...) означають наступну модернізацію даної машини, а також її спеціальне кліматичне виконання (ХЛ-північне, Т-тропічне, ТВ-для вологих тропіків).

Розмірна група

Розмірна група	Експлуатаційна маса, т.	Потужність основного двигуна к.с. (приблизна).	Ємкість ковшів (геометрична м3)
1	3,0-3,5*/5,5-6,0	30	0,15-0,40
2	5,5-6,5*/8,5-9,5	47	0,25-0,65
3	12-17	50-80	0,40-1,0
4	19-30	80-130	0,65-1,60
5	36-40	130-200	1,0-2,5
6	56-60	220-350	1,6-4,0
7	88-95	380-550	2,5-6,3
8/9		Резерв

Тип ходового пристрою

Індекс	Умовне позначення	Індекс	Умовне позначення
1	Гусеничний	5	Автомобільний
2	Гусеничний уширений	6	Тракторний
3	Пневмоколісний	7	Причіпний
4	Сахідне шасі	8/9	Резерв

Виконання робочого обладнання

Індекс	Найменування
1	З канатною підвіскою
2	З жорсткою підвіскою
3	Телескопічна
4/5	Резерв

Наприклад індексом ЭО-33222А позначають екскаватор одноківшевий універсальний третьої розмірної групи на пневмоколісному ходовому пристрої з жорсткою підвіскою робочого обладнання, другої моделі, що пройшов першу модернізацію.

Основні характеристики екскаваторів 2, 3 і 4 розмірних груп приведемо нижче в таблиці.

Розмірна група	Марка	Ходовий пристрій	Експлуатаційна маса екскаватора, т	Потужність Двигуна (к.с.)кВт	Ємкість ковша, м3
З механічним приводом
3	Э-302Б, ЭО-3311В	Пневмоколісний	11,7	(50) 36,8	0,4
	ЭО-331 1В, Э-303В	Гусеничний	11,8	(50) 36,8	0,4
	Э-304В	Гусеничний уширений	12,5	(50) 36,8	0,4
4	ЭО-625Б, Э-652БС	Гусеничний	21,25	(82) 60,2	0,65-0,80
З гідравлічним приводом
2	ЭО-2621А	На базі трактора	5,7	(60) 44,2	0,25-0,50
3	Э-5015А	Гусеничний	12,25	(75) 55,2	0,5
	ЭО-3322А	Пневмоколісний	14,0	(75) 55,2	0,40-0,80
4	ЭО-4321	Пневмоколісний	19,6	(80) 58,9	0,40-1,0
	ЭО-4121	Гусеничний	21,5	(130) 95,7	0,65-1,5

Технічна характеристика екскаваторів 3 і 4 розмірних груп (привід механічний, керування пневматичне):

Показники	Екскаватори розмірної групи
	3		4
	Пневмоколісні		Гусеничні
	ЭО-302Б, Э-302БС, ЭО-331В	ЭО-3111В	Э-304В		Э-652Б, Э-652БС
Ємкість ковша уніфікованої лопати, м3	0,4	0,4	0,4		-
Змінне робоче обладнання	Драглайн, кран, грейфер	Драглайн. Кран, грейфер	Драглайн		Зворотня лопата, драглайн, кран, грейфер, копер
Дизель	Д-65	Д-65	Д-65		Д-108
Потужність дизеля (к.с.)кВт	(50) 36,8	(50) 36,8	(50) 36,8		(75-82) 55,2-60,2
Швидкість пересування в км/год:
Перша	1,48	1,12		0,83		1,7
Друга	3,54	2,77		1,93		3,01
Третя	6,60	-		3,73		-
Четверта	15,00	-		-		-
Мінімальна тривалість циклу в, с:
Зворотної	15	15		15		-
Прямої	-	-		-		15
Експлуатаційна маса екскаватора, т	11,7	11,6		13,4		21,25
Питомий тиск на грунт, МПа	0,539	0,480		0,020		0,065
Максимальна вантажопідйомність, т в залежності від довжини кранової стріли, м	5/7,5; 3/12; 1/15	2/15				10/10; 7,5/18; 2,5/18

Технічна характеристика екскаваторів 2-4 розмірних груп

Показники	Розмірна група
	2	3		4
	ЭО-2621	Э-5015А	ЭО-3322А	ЭО-4121	ЭО-4321
Ємкість ковша,м3
Прямої та зворотної лопат	0,25	-	-	-	-
Навантажувального	0,50	-	0,4; 0,5; 0,65	-	-
Зворотної лопати	-	0,50	0,35	0,65	0,4; 0,65
Грейфера	-	0,50	0,5; 0,8	0,65	0,65
Навантажувача	-	-	-	1,0; 1,5	-
Прямої лопати	-	-	-	0,65; 1,0	0,8
Найбільша глибина копання зворотної лопати з різними ковшами, м	3,0	4,5	5; 4,2; 3,2	7,3; 5,8	6,7; 5,5; 4,0
Дизель:
Марка	Д-65Н	СМД-14	СМД-14	А-01М	СМД-15М
Потужність (к.с.) кВт	(60) 44,2	(75) 55,2	(75) 55,2	(130) 95,7	(80)59,0
Тип ходового пристрою	На базі колісного трактора	Гусеничний	Пневмоколісний	Гусеничний	Пневмоколісний
Швидкість пересування, км/год	2,1-19,0	До 2,0	1,9-22,0	До 2,8	0,96-15,5
Мінімальна тривалість робочого циклу зворотної лопати з основним ковшем, с	16	16	16	18	16
Максимальна продуктивність зворотної лопати з основним ківшем, м3/год	56	112	112	200	146
Робоча маса з обладнанням зворотня лопата, т	5,7	12,25	14,8	21,5	19,6

5. Охорона праці при експлуатації землерийно-транспортних машин

Продуктивність землерийних машин, безпечність роботи на них в значній мірі обумовлюється умовами праці механізаторів. Встановлено, що значний шум, недостатня освітленість робочих мість, забрудненість повітря, незручне положення, необхідність розвивати великі зусилля на ричагах и педалях, вібрації і тряска и т. д. є причиною швидкої втоми машиніста. Внаслідок цього збільшується тривалість виконання операцій, а продуктивність зменшується на 30-50 % , зростає імовірність нещасних випадків.

До робіт на землерийно-транспортних машин допускаються особи у віці не менше 18 років, що пройшли спеціальне навчання і атестацію , а також мають відповідні документи на право керування конкретним типом машин. Згідно чинного законодавства при прийняті на роботу механізатори повині пройти вводний інструктаж и инструктаж на робочому місці. Лише після того як буде встановлено , що поступаючий твердо засвоїв основні правила техніки безпеки , йому видається дозвіл на виконання робіт.

Вводний інструктаж проводить старший інженер по техніці безпеки або головний інженер в спеціальному приміщені, що обладнано наглядними посібниками. Позавершеню вводного інструктажу і перевірки його усвоєня інженером по техніці безпеки робляться відповідні записи в журналі обліку вводного інструктажу і в контрольному листі механізатора. Після цього поступаючий на роботу направляється в розпорядження адміністрації участка, на якому він буде працювати.

Інструктаж на робочому місці буває :

• первинний ;

• повторнний ;

• позачерговий .

Проводиться він керівником підрозділу, в яке направлений робочий. Первинний інтруктаж проводиться лише після проходження вводного. При цьому водія ЗТМ ознайомлюють з призначеням і конструкцією машини, з правилами її заправки і запуска, з методами безпечної роботи і обслуговування, способами запобігання неполадок , заміни робочих органів і їх з’єднаннями з тягачами, з правилами дорожнього руху по дорогах і в межах площадки, зі способами погрузки і розгрузки машин, з приборами і механізмами, що забезпечують безпеку. Первинний інструктаж за змістом повинен бути подробним і супроводжуватися показом безпечних прийомів роботи.

Повторний інструктаж проходять без виключення механізатори не менше одного раза на три місяці. Його зміст відповідає програмі первинного інструктажа.

Позачерговий інструктаж ведеться при переводі механізатора з одного типу маши на другий при зміні умов експлуатації машин , у випадку знаходження грубих порушень правил техніки безпеки, при заміні одного виду робочого обладнання на інший, перед виконанням нових робіт и т. д. В журналі вкажується причина проведення позачергового інструктажу.

Щоденний інструктаж проводиться при видачі робітнику керівником робіт наряд – завдання. В ньому слід підкреслити всію небезпеку, яка може призвести до нещасного випадку в процесі виконання робіт, що відповідають наряд – завданню.

Всі види інструктажів на робочому місті проводяться по інструкції, складеної зазвичай інженером по техніці безпеки і затвердженим головним інженером. Крім інструктажів по техніці безпеки водії всіх землерийно – транспортних машин повинні пройти курсове навчання по безпечним способам ведення робіт. Останнє проводиться по спеціальній десятигодинній програмі і закінчується здачею екзамена. У випадку нездачі екзамена машеніст відсторонюється від керування машиною.

Порядок розслідування і обліку нещасних випадків на виробництві. Виробничою травмою являється раптове ушкодження зовнішнім впливом цілісності одного або декількох органів тіла людини при виконанні ними технологічного процесу, в результаті чого настає повна або часткова втрата працездатності.

Обов’язки і відповідальність ІТР по охороні праці. Відповідальність за загальний стан по охороні праці на будівництві несуть керівник і головний інженер. Головний інженер і механіки будівельних управлінь і управлінь механізації, у підпорядкуванні яких знаходяться землерийно – транспортні машини, зобов’язані 1) постійно контролювати технічний стан будівельних, дорожніх машин і обладнання, забезпечувати безпечне виконання робіт , з’язаних з виеористанням машин і обладнання, в належні сроки проводити іспит машин и обладнання, 2) вести необхідну документацію по регістрації та іспиті машин, 3) забезпечувати виконання робіт лише технічно справними машинами і обладнанням, 4) допускати до роботи осіб, що прослухали спеціальну підготовку і мають відповідне посвідчення, прослухавших і усвоївших вводний інструктаж і інструктаж на робочому місці, 5) проводить інструктаж по техніці безпеки на робочих місцях, постачать механізаторів інструкціями по техніці безпеки, слідкувати за виконанням підпорядкованими особами правил протипожарної безпеки при заправки машини, її експлуатації, ремонті і зберігані.

Головний механік і механік несуть персональну відповідальність за аварії і нещастні випадки, що трапились при експлуатації і обслуговуванні машин по їх вині або по вині їх підлеглих. На кожну землерийно транспортну – машину у відповідності з БніП- Ш-А. 11-70 і „Правилами техніки безпеки при будівництві, ремонті і утриманні автомобільних доріг” складається інструкція по техніці безпеки, затверджена головним інженером. Інструкція повинна знаходитись у робітника за яким закріплена машина.