К сосудам (системам) под давлением относятся емкости, заполненные сжатыми, сжиженными и растворенными газами и жидкостями, компрессоры, баллоны, паровые котлы, а также трубопроводы, предназначенные для транспортировки газов, паров и жидкостей.
Системы под давлением являются объектами повышенной опасности, т.к при нарушении их герметичности и режимов эксплуатации возможны взрывы большой мощности, за счет высвобождения потенциальной энергии сжатого газа и действия кинетической энергии.
Причины взрывов сосудов:
неправильное изготовление сосудов
нарушение режимов работы и правил эксплуатации
неисправность арматуры и контрольно-измерительных приборов
коррозия
механические удары
превышение давления
воздействие высоких температур и открытого пламени
В компрессорах взрыв может произойти из-за перегрева стенок; загорания и взрыва паров смазочного масла; разрядов статического электричества; засасывания грязного воздуха и т.д.
внутренняя коррозия
гидроудары
некачественная сварка, изготовление труб, фланцевых соединений
Взрывы паровых котлов возникают при снижении уровня воды ниже допустимого; превышения давления; дефектов изготовления.
Причинами взрывов баллонов, кроме перечисленных, может быть случайное попадание внутрь баллона газов, образующих с содержимым баллона взрывоопасную смесь.
Устройство и эксплуатация систем, находящихся под давлением, должны отвечать требованиям "правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"; "правил устройства и безопасной эксплуатации компрессорных устройств, воздуховодов и газопроводов"; "правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, взрывоопасных газов" и т.д. Для каждой системы существуют свои правила.
Сосуды под давлением свыше 70 кПа в соответствии с правилами подвергаются техническому освидетельствованию (гидроиспытанию) и внутреннему осмотру до пуска в работу, периодически и досрочно.
Гидравлическое испытание проводят пробным давлением, регламентированным "правилами..." в зависимости от конструкции сосудов, рабочего давления, а также допускаемых напряжений для материалов сосудов и их элементов при температуре стенки сосуда 20° С и расчетной рабочей температуре. Баллоны на заводе изготовителе испытывают пробным гидродавлением, указанным на баллоне, а также подвергают пневматическому испытанию давлением, равным рабочему. В период эксплуатации осуществляются следующие виды контроля:
внутренний осмотр, не реже 1 раза в 4 года.
гидравлическое испытание, не реже 1 раза в 8 лет.
ежегодный осмотр сосудов в рабочем состоянии.
В период эксплуатации баллоны подвергаются периодическому освидетельствованию не реже 1 раза в 5 лет. При этом проводится осмотр внутренней и наружной поверхностей, проверка массы и емкости. Гидроиспытания производят под давлением в 1.5 раза больше рабочего. У горловины каждого баллона, у сферической части выбивается товарный знак предприятия-изготовителя, дата изготовления, испытания и дата следующего испытания в соответствии с правилами.
Стальные трубопроводы для горючих газов подлежат осмотру и проверке на плотность через три года. Чугунные газопроводы подвергаются проверке на плотность ежегодно.
Системы, работающие под давлением обеспечиваются предохранительными устройствами: клапанами (рычажными и пружинными) и мембранами (разрывными). Клапаны используются для автоматического выпуска избытка газа, пара и жидкости из системы при аварийном росте давления. Разрывные мембраны применяются для защиты при аварийном быстром росте давления. В сосудах под давлением используются контрольно-измерительные приборы и автоматика: манометры и термометры. Контрольно-измерительная аппаратура проверяется не реже 2х раз в год специальными организациями.
Давление сжатого воздуха в компрессорах контролируется и регулируется автоматически, регулятор давления при его повышении переводит компрессор на холостой ход, а предохранительный клапан снижает давление до нормального, выпуская воздух в атмосферу. Во избежание взрыва, сжатый воздух охлаждается водой и воздухом. На случай прекращения подачи воды предусматривается автоматическая сигнализация и блокировка для остановки компрессора. Смазка циллиндров осуществляется компрессорным маслом с температурой вспышки не менее 216-240 °С и температурой самовоспламенения более 400 °С.
Их безопасность обеспечивается механической прочностью и контролем состояния с соблюдением правил наполнения и транспортировки. Во избежание смешения горючих и негорючих газов боковые штуцеры на баллонах для кислорода и инертных газов имеют правую резьбу, а на баллонах горючих газов, образующих с воздухом взрывоопасные смеси - левую резьбу. Баллоны окрашиваются в разные цвета с указанием газа (горючие газы - красный; кислород - голубой; инертные газы - черный). В баллонах со сжиженными газами после их использования должно быть избыточное давление не менее 49 кПа для предотвращения подсоса воздуха внутрь баллона и исключения образования в нем конденсата. Во избежание перегрева расстояние от баллона до источников тепла устанавливается не менее 2м, от открытых источников не менее 5м, от солнечных лучей баллоны защищают навесами. Баллоны с горючими взрывоопасными газами, такими как ацетилен, водород, метан и др. хранятся в специальных огнестойких складах отдельно от других взрывоопасных веществ. Во избежание ударов, падений и загрязнения баллоны перевозят на специально оборудованных машинах, карах, тележках со специальной фиксацией каждого баллона. При этом фары автомобилей должны быть включены.
Постоянное давление в них поддерживается специальными регуляторами давления, перед которыми устанавливаются автоматические запорные клапаны. Обнаружение утечек природного газа затруднительно из-за отсутствия запаха, поэтому в газ добавляют одорант, в частности этилмермеркаптан. Трубопроводы для газопроводов оборудуют водяными затворами или пламяпреградительными для защиты от попадания взрывной волны или пламени со стороны сети потребления, а также от проникновения кислорода. В зависимости от транспортируемой среды трубопроводы окрашиваются в специальные цвета и на них наносятся опознавательные полосы.
К грузоподъемным механизмам относятся: грузоподъемные краны всех типов (башенные, козловые, мостовые, портальные, железнодорожные, автомобильные; лебедки; лифты; балочные и полиспастные блоки; электротали и электротельферы, такелаж.
Безопасность подъемно-транспортных механизмов обеспечивается следующими специальными устройствами:
Конечные выключатели - мех-мы переключения и подъема крюка при приближении их к крайним положениям.
Ограничители грузоподъемности - защита механизмов от перегрузок отключением механизма подъема с изменением вылета стрелы.
Тормозные и удерживающие устройства, звуковая, световая и комбинированная сигнализации и дистанционное управление.
Все грузоподъемные машины подвергаются освидетельствованию, включающий осмотр, статические и динамические испытания.
Статические испытания осуществляются перед вводом в эксплуатацию, после монтажа и капремонта - при перегрузке на 10%. При этом груз поднимается на 10 см и выдерживается 10 мин, затем определяются возможные деформации конструкции с применением специальных тензодатчиков.
Динамические испытания - повторно (не менее 2 раз) опускается и поднимается груз, на 10% превышающий номинальный. При этом проверяется действие механизмов, тормозов и конечных выключателей. Груз удерживается в промежуточном положении, результаты фиксируются в специальных журналах. Отдельно по специальным методикам используется такелаж.
Управление и обслуживание грузоподъемных механизмов и машин поручается лицам с 18 лет, годным по состоянию здоровья, прошедшим обучение и аттестацию.
Для перевозки и перемещения грузов используются транспортеры, электрокары и конвейеры (пластинчатые, скребковые и подвесные).
Все вращающиеся части конвейеров ограждаются, а органы управления обеспечивают хороший контроль и доступ. Конструкции конвейеров исключают падение груза.
У подвесных конвейеров предусмотрены механизмы, удерживающие цепь от падения при разрыве. При наличии нескольких кнопок ПУСК предусмотрена их блокировка при несогласованном пуске. У каждого транспортера или конвейера есть кнопка СТОП для экстренного торможения всей системы.
Безопасность механических станков
На токарных, фрезерных, сверлильных, заточных, шлифовальных и др. станках все шкивы, шестерни, ремни имеют жесткие ограждения. Для осмотра смазки, обслуживания имеются съемные ограждения. На токарных - стружкоотводники. Сверлильные станки имеют устр-ва, предупреждающие самовольное опускание траверса. Шлифовальные - имеют заточные круги, которые могут разрываться - они ограждаются сплошными кожухами. Зона шлифования защищается специальным прозрачным щитком; имеются местные отсосы пыли. При работе на прессах и молотах возможны повреждения рук при попадании их между пуассоном и матрицей. Поэтому каждый пресс имеет защитное устройство - двуручное включение, ограждение, фотоэлементную защиту. При работе на гильотинных ножницах применяются специальные ограждающие линейки (руки не попадают в зону резания). Круглые пилы имеют специальные устройства, обеспечивающие удержание заготовки.