смотреть на рефераты похожие на "Расчет тэп участка по изготовлению детали №1702050 Шток вилки переключения 3й и 4й передач "

Введение

На данной курсовой работе я организовываю участок механической обработки детали №1702050 «Шток вилки переключения 3-й и 4-й передач» и рассчитываю технико-экономические показатели.

Так как производство массовое, то для производство данной детали организовываем поточную линию. Потоком принято называть такую организацию производственного процесса, при которой все операции процесса выполняются непрерывно и ритмично. Поточная линия – совокупность рабочих мест, расположенных в последовательности, определяемом технологическим процессом.

За каждом, а иногда и за несколькими рабочими местами, закрепляется одна определенная операция. Рабочие места поточной линии оснащаются специальным оборудованием, несъемными приспособлениями и соединяются межоперационным транспортом, который перемещает изготавливаемую продукцию с операции на операцию с определенной скоростью, соответствующей заданному ритму производства.

Повышение производительности труда на поточной линии достигается за счет: а) снижения трудоемкости отдельных операций тех. Процесса благодаря применению передовой технологии и высокопроизводительного оборудования; б) снижение потерь времени в процессе производства благодаря автоматизации и механизации транспортных операций, а если это конвейер, то вообще обслуживание транспортных операций и других вспомогательных работ, отсутствию переналадок оборудования и равномерному питанию всех рабочих мест; в) более качественного выполнения своих функций, т.к. при многократном повторении операции они приобретают устойчивые производственные навычки.

1 Производственные расчеты

Известны годовая программа 750000 штук деталей в год, масса детали
0,098 кг, режим работы участка – двухсменный. По таблице 3.1. стр. 24 [2] определяем тип производства – массовое.

Так как тип производства – массовый, последующие расчеты будем делать, исходя из расчета такта поточной линии.

1.1 Такт поточной линии определяем по формуле:

[pic],

где N – годовая программа, шт.;

Fд – действительный фонд времени работы оборудования, ч.;

[pic], где Fn – номинальный фонд, ч;

( - планируемый % потери времени, на ремонт и переналадку оборудования.

( = 5 … 15%

На 2001 год номинальный фонд времени работы оборудования по базовому предприятию при 39 часовой рабочей неделе Fn = 1968,8 часов (на 1 смену).
Для двух смен Fn*2/

N = 750000 шт.

Принимаем ( = 10%, тогда

[pic].

Для двух смен

Fд = 3543,84 ч., тогда [pic]=0,28 мин.

1.2 Рассчитываем необходимое количество оборудования.

Вид технологического процесса изготовления штока вилки переключения 3- й и 4-й передач 456214 0407 приводим в табл. 1.

Таблица 1. – Маршрутный техпроцесс обработки детали.
|№ |Наименование операции |Модель станка |Штучное время, мин. |
|п/п | | | |
| | | |базов. пр.|новый пр. |
|1 |Вертикально-протяжная |МП7В75Д-032 |1,53 |1,189 |
|2 |Агрегатно-сверлильная |1ХМА672 |0,448 |0,277 |
|3 |Бесцентро-шлифовальная |ВШ3УКВФ2РМ |0,357 |0,175 |

Количество станков определяем по формуле:

Ср=tшт./r, где tшт. – штучное время на операцию, мин.;

Полученный результат определяем до ближайшего числа и получаем Спр.

Определяем количество станков на каждой операции:

1) Ср=1,189/0,28 = 4,25 Спр = 5

2) Ср=0,277/0,28 = 0,99 Спр = 1

3) Ср=0,175/0,28 = 0,63 Спр = 1

3 Рассчитываем коэффициент загрузки по каждой операции:

Кз = Ср/Спр 1) Кз1 = 4,25/5 = 0,85

2) Кз2 = 0,99/1 = 0,99

3) Кз3 = 0,63/1 = 0,63.

Определяем средний коэффициент загрузки оборудования:

[pic].

Строим график загрузки оборудования на участке

[pic]

Составляем сводную ведомость оборудования (табл. 2).

Полная себестоимость станка включает затраты на транспортировку станка и установку и равна 15% + стоимость приобретения.

Таблица 2. – Техническая характеристика оборудования
|Наименовани|Модель|Кол-во |Коэ|Габарит|Сто|Пер|Категории |Мощност|
|е |станка|оборудо|ффи|ы |имо|вон|сложности |ь |
|оборудовани| |вания |цие|станка,|сть|ача|оборудования |электро|
|я | | |нт |м |при|льн| |двигате|
| | | |заг| |обр|ая | |лей |
| | | |руз| |ете|сто| |станков|
| | | |ки | |ния|имо| |, кВт. |
| | | |обо| |, |сть| | |
| | | |руд| |грн|обо| | |
| | | |ова| |. |руд| | |
| | | |ния| | |ова| | |
| | | | | | |ния| | |
| | | |2 |3 |4 |5 |
|1 |Протяжник |10 |— |10 | | |
|2 |Сверловщик |2 |2 | | | |
|3 |Шлифовщик |2 |2 | | | |
| |ИТОГО |14 |4 |10 | | |

Средний размер основных рабочих составляет:

Кср = (4*2+10*3)/14 = 2,71

Расчет численности вспомогательных рабочих.

К вспомогательным рабочим относятся наладчики, слесари-ремонтники, электромонтеры, контролеры, уборщики.

1) Численность наладчиков:

Рассчитывается по нормам обслуживания каждой из групп станков:

[pic], где tнал – время на наладку;

Fсм – продолжительность смены; n – количество смен;

Ксп. – коэффициент списочности состава;

Fсм. = 480 шт., n = 2, Ксп. = 1,14. tнал1 = 14 мин. tнал2 = 33,5 мин. tнал3 = 23,8 мин.

Чнал. = (14*5+33,5*1+23,8*1)*2*1,14/480 = 0,61.

Принимаем 1 наладчика.

2) Рассчитываем численность слесарей-ремонтников.

Норма времени на ремонтное обслуживание технологического оборудования сроком службы менее 10 лет при массовом типе производства для слесарей ремонтников – 0,6 мин. на одну ремонтную единицу.

[pic]; где Nр. – количество единиц ремонтной сложности; tр.ед. – 0,6 мин.

Nр. = 111,5

Рсл.рем. = 0,6*111,5*2*1,14/480=0,32