1. Виробництво конструкцій і виробів на органічних заповнювачах
На підприємствах виробничої бази будівництва у теперішній час широко застосовуються вторинні сировинні ресурси, які утворюються внаслідок промислового виробництва (техногенні продукти) і побутової діяльності людини (антропогенні продукти). Так наприклад з надр землігірської маси 70% залишається у відвалах, 30% вводиться в господарський обіг і лише 7% усього видобутку витрачається на виробництво готової продукції. Значна частина вторинних ресурсів відноситься до побічних або супутніх продуктів виробничих процесів, які певною мірою мають сталі склад і властивості. Відходи виробництва являють собою частину вторинних ресурсів, яка характеризується несталим складом і властивостями, через що їх застосування значно ускладнюється. Екологічна роль будівництва особливо велика, оскільки в цій галузі можна переробляти значні кількості вторинних сировинних ресурсів. Найбільш багатотоннажні такі ресурси утворюються в гірничодобувних галузях промисловості, чорній і кольоровій металургії, вугледобуванні та вуглезбагаченні, тепловій енергетиці; хімічній промисловості; лісової, деревообробної та целюлозно-паперової промисловості; сільському господарстві та легкій промисловості. З використанням вторинних органічних ресурсів на підприємствах виробничої бази будівництва виготовляють деревостружкові (ДСП), деревоволокнисті (ДВП), цементностружкові (ЦСП) плити, вироби і конструкції з арболіту і багато інших.
Арболіт являє собою різновид легкого бетону, який виготовляють із суміші органічних заповнювачів, портландцементу, хімічних добавок і води. Він відносно міцний, вогнестійкий, має невелику щільність і теплопровідність, легко обломлюється. Арболіт призначається для будівництва малоповерхових сільських, промислових, житлових будівель. З нього виготовлюють стінові панелі і блоки: плити покриттів і перекриттів, які підсилені залізобетоном; тепло- і звукоізоляційні плити тощо. Одношарові стінові панелі з арболіту довжиною до 6 м для сільськогосподарських будівель мають ряд техніко-економічних переваг в порівнянні з двошаровими керамзитобетонними: маса зменшена більш ніж у 2 рази; витрати арматурної сталі – у 4 рази; трудоємкість виготовлення і монтажу зменшені на 20…25%. Виробництво виробів і конструкцій з арболіту здійснюється на підприємствах з продуктивністю 12…24 тис. в рік. Конструкції і вироби з арболіту в залежності від середньої щільності поділяються по призначенню на теплоізоляційні (щільність 400…25%. Виробі конструкційні (щільність 500…850 кг/м здійснює в залежності від міцності на стиск поділяють на класи: В 0.35; В 0.75; В 1 – теплоізоляційний: В 1.5; В 2; В 2.5; В 3.5 – конструкційний. Арматура в конструкціях з арболіту, яка стикається з атмосферною вологою повинна мати опоряджувальний шар з бетону або розчину з класом по міцності при стиску не нижче В 3.5. Теплопровідність арболіту, висушеного до сталої маси залежить від його щільності і виду заповнювача і зміцнюється у межах від 0 з атмосферною вольність від 400 до 850 кг/м відповідно).
Технологічна деревинна сировина поставляється на підприємство як окремо по породам, так і у змішаному вигляді. При виготовленні конструкцій і виробів з арболіту застосовують такі види деревини: сосну, ялину, березу, тополь. Діаметр колод повинен бути у межах 5…15 см. Заготовки діаметром більше 15 см розколюють на станках КЦ-7, КГ-8, КГ-8а на частини з найбільшім розміром по торцю 15 см. У технологічній сировині дозволяють у визначених межах наявність вад. Куски деревини перероблюють на машинах МНРП-10, МНРП-30, МРГ-40 і у такому вигляді її доцільно витримувати не менше при додатній температурі. Після чого деревину підрівнюють на молоткових дробках ДМ-1М, ДМ-7, ДМ-8 або обробляють на стругальних станках ДС-3, ДС-5. Для виготовлення виробів і конструкцій з арболіту застосовують органічні заповнювачі визначеного фракційного складу. Так повний залишок при просіюванні заповнювачів на ситі з розміром отворів 20 мм повинен бути не меншим 5% по масі; ситі з розміром отворів 10 мм – 20…40%; і відповідно 5 і 2.5 мм – 40…75 і 90…100%. Середнє значення коефіцієнта форми частинок (співвідношення найбільшого розміру частинок заповнювача до найменшого) не повинно бути більше ніж 8. Для зберігання тріски найбільш доцільно застосовувати вертикальні бункери круглого перерізу: ДБО-300, ДБО-150, ДБО-60 ємкість відповідно 300, 150, 60 мок.
Технологічний процес виготовлення виробів і конструкцій з арболіту включає такі операції: подрібнення і підготовку заповнювачів по фракційному складу, обробку заповнювачів, приготування хімічних добавок, дозування компонентів арболіту, приготування карболітової суміші, укладання її в форми і ущільнення, теплову обробку виробів; їх витримку при додатній температурі, транспортуванні виробів на склад. Сортування заповнювачів по фракційному складу здійснюють у сортувальних установках СЩ-1 і СЩ-60 Нестабільна вологість обумовила необхідність замочування заповнювачів у воді (холодній або гарячій) або урозчині хімічних добавок перед подаванням їх у змішувач. Це сприяє підвищенню точності дозування води, а також частковій нейтралізації хімічно активних заповнювача. Спосіб сумісного введення води і хімічних добавок (хлориду кальція, рідкого скла та інших) безпосередньо в змішувач через дозатори дозволяє точно дозувати воду і хімічні добавки, рівномірно їх розподіляти у бетонній суміші, що забезпечує покращення фізико-механічних властивостей арболіту.
При виробництві виробів і конструкцій з арболіту об'ємні дозатори використовують для дозування органічного заповнювача і хімічних добавок. Об'ємні дозатори періодичної дії являють собою ємкості, які обладнанні спеціальними пристроями для полегшення завантаження і вивантаження матеріалів, а також для регулювання розміру порції. Деревний заповнювач також можна дозувати об'ємно-вісовими дозаторами 2ДБПК-800 і 2ДБПК-1600, які застосовуються при дозуванні пористих заповнювачів. Для дозування деревного заповнювача можуть також бути прилаштовані автоматичні дозатори АВДИ-425 і АВДИ-1200М. Ці дозатори використовують також і для дозування мінеральних заповнювачів – піску і щебеню для опоряджувальних шарів. Цемент дозують такими ж дозаторами. Розчини хімічних добавок дозують автоматичними дозаторами для води і рідких добавок з електронною системою управління, насосами-дозаторами НД, СБ-32. Для дозування розчинів добавок і води на підприємствах великої продуктивності – 10 тис. конструкцій з арболіту в рік і більше – застосовують автоматичні дозатори ДЖ-100, ДЖ-200.
Роторний бетонозмішувач СБ-35 відноситься до бетонозмішувачів примусового перемішування циклічної дії. Чаша має футероване днище і бокові стінки, які виконані у вигляді внутрішніх і зовнішніх циліндрів. Кришка кожуха має завантажувальну лійку. Ротор, який укріплений на вертикальному валу, обертається від фланцевого електродвигуна за допомогою редуктора. Порцію компонентів завантажують крізь лійку, перемішують і вивантажують. Ємкість чашки 500 л, швидкість обертання ротора 0.55 с, потужність електродвигуна 10 кВт.
Для приготування арболітової суміші використовують також бетонозмішувач СБ-62 (С-951) планетарно-роторного типу. Ємкість барабана цього змішувача складає 1200 л, частота обертання змішуючи пристроїв 50 хв., потужність електродвигуна 30 кВт. Бетонозмішувач СБ-52 складається з нерухомої циліндричної, герметично закриваємої чаши, кришки, приводу траверси з лопатями, затвора з пневмоприводом. Змішуючий механізм цього бетонозмішувача являє собою два вали з лопатами. Вали одночасно обертаються навколо центральної осі і навколо своєї осі. На кожному валу є чотири змішуючі лопаті. Крім того, безпосередньо до траверси прикріплені одна лопата, а також внутрішні та зовнішні очисні скребачки для виділення частот суміші з поверхні зовнішнього і внутрішнього циліндрів. Арболітову суміш після змішування вивантажують крізь люк у днищі, а завантаження компонентів здійснюється крізь люк у кришці. Бетонозмішувач СБ-138, з об'ємом готового замісу 1000 л, відноситься до стаціонарних і призначається для приготування жорстких і рухомих сумішей і будівельних розчинів. Суміш можно приготовляти у змішувачі С-209 з частотою обертання 0,33 с, ємкістю 1500 л, продуктивністю 22 м/год, потужністю електродвигуна 20 кВт.
Вітросилове прокатування більш досконале в порівнянні з пресовими способами формування. Його можна розглядати як один з перспективним способів виробництва виробів з арболіту для підприємств великої потужності. Спосіб потребує спеціального досить складного обладнання. В склад формувальної конвейерної лінії ПД-3 входять: роліковий конвейер з приводною і натяжною станціями; бункер-укладач нижнього шару цементно-пісчаного розчину; самохідного бункера-укладача арболітової суміші; віброплощадки; вібровалка; вібропрокатної гусеничної секції. Крім того лінія обладнана вспоміжним і підіймально-транспортувальним обладнанням. Продуктивність лінії ПД-3 при виробництві конструкцій з максимальними розмірами 2300 укладача арболітової роботі складає 24 тис. мка; вік; швидкість прокатування виробів на такій лінії коливається у межах 0,67…1,64 м/хвилину; потрібна кількість металевих форм для виконання річної програми – 150; чисельність обслуговуючого персоналу у зміні – 6 чоловік; потужність електричних двигунів формувального обладнання – 50 кВт. Процес формування виробів на лінії здійснюється таким чином. Змазані форми, в які укладена арматура, подають за допомогою кран-балки на приємний рольганг і команді з пульта управління направляють к установці для укладання нижнього опоряджувального шару з цементно-пісчаного розчину. Цементно-пісчаний розчин з проміжного бункеру, який можна переміщувати, подається в приймальний бункер установки для нанесення нижнього опоряджувального шару. Після укладання розчину і його розрівняння форму переміщують на віброплощадку під арболітоукладальник, який у нижній частині має скребачку і вільно обертающийся валик. У процесі руху арболітоукладальніка над формою, валик розрівнює арболітову суміш і частково її ущільнює. Потім укладається верхній опоряджувальний шар цементно-пісчаного розчину, який також розрівнюється. Наступною технологічною операцією є віброущільння на віброплощадці на протязі 30 с. Після чого форма з сумішшю поступає під колібрувальний валик, який вібрірує у вертикальній площині. Валик укатує і стискує суміш по всій ширині виробу. Процес ущільнення арболітової суміші завершується на вібропрокатній секції. Її головний агрегат – гусенична стрічка, яка входить у середину форми і здійснює плавне, поступове ущільнення під тиском не менше 0,15 МПа на протязі 2,5–4 хв. при швидкості прокатування у межах 0,67 – 1,64 м/хвилину. Внаслідок цієї операції зменшуються пружні деформації органічного заповнювача і розпресування виробів до необхідних значень; не потребується фіксація верхньої поверхні виробу після прокатування. Ущільнююче зусилля гусеничної стрічки регулюють зміною висоти, розташування валків прокатної секції, які переміщуються по вертикальним циліндричним направляючим за допомогою ручного гвинтового привода. Якість виробів з арболіту при такому способі ущільнення в значній мірі залежить від надлишку шару арболітової суміші над бортами форм і швидкості руху форм.
При ущільненні суміші вібропресуванням спочатку укладають арболітову суміш в форми під дією вібрації, потім ущільнюють і формують вироби під впливом пресового зусилля і фіксують досягнене ущільнення спеціальними кришками. Цей спосіб використовується на формувальній лінії ЛВ-24, яка призначена для виготовлення виробів розміром до 3.6х1. 5х0.3 м і має продуктивність при двохзмінній роботі до 12 тис. м в рік. Тиск при формуванні складає до 0.2 МПа. На такій лінії можна отримати арболіт з класом по міцності при стиску В2 і В2.5. На формувальній лінії ЛВ-125 м продуктивністю при двохзмінній роботі 24 тис. м3 можливе виробництво виробів розміром до 7.2х1.5х0.3 м. На лініях ЛВ-24 і ЛВ-125М у процесі формування форми з виробами здійснюють зворотньо-поступове переміщення.
Конструкції з арболіту можна виготовляти на технологічній лінії ролікового вібропрокату з формувальним агрегатом ЛВ-64. Основна операція формування виробів – ущільнення арболітової суміші-при цьому способі здійснюється у три стадії. На першій стадії за допомогою вібрації ущільнюють нижній шар опоряджувального розчину і арболітову суміш; на другій – ущільнення виконують методом ролікового вібропрокату (основне ущільнення); на третій – після укладання верхнього шару опоряджувального розчину, за допомогою преса у форму з виробом впресовують кришку, яку фіксують спеціальними замками. За рахунок операцій на третій стадії здійснюють додаткове ущільнення і забезпечують необхідні геометричні розміри по товщині виробу.
Агрегатнопотокова технологічна лінія виробництва конструкцій і виробів з порізованого арболіту також оснащується серійно виробляємим обладнанням. Основне обладнання лінії віброплощадка СМЖ-200Б, бетоноукладач СМЖ-166А і комплект форм.
Для приготування технологічної піни і розчинів хімічних добавок в змішувальному цеху встановлюють додаткове обладнання. Для прискорення процесів приготування піноутворювачів застосовують воду, яка підігріта до температури 50…80°С. Перед змішуванням розчини піноутворювача і хімічних добавок охолоджують до 15…20°С.
Стінові панелі з арболіту можна виготовляти способом вібрування з привантаженням 0.005…0.02 МПа. Вібрування здійснюють на протязі 3.5…4 хвилин. Формувальна лінія складається з віброущільнюючої установки, яка укомплектована перевантажувачем і віброплощадкою СМЖ-200А, однією металевою формою з укладкою і комплектом щитових піддонів, тросового конвеєра для переміщення форми, роздавачів арболітової суміші і розчину зовнішніх шарів. Арболітова суміш із змішувачів подається в бетонороздавач, а потім – у форму в яку попередньо вкладено піддон. Під час переміщення форми суміш в ній розрівнюють скребачкою. Заповнену форму переміщують у формувальну установку. Після опускання привантажувача в форму на суміш останню віброущільнюють на протязі 3.5…4 хвилин. Потім привантажувач підіймається за допомогою пневмоциліндрів, а форма переміщується на пост розпалублення. Відформовану панель на піддоні переносять кран-балкою на пост твердіння. При віброущільненні з привантажувачем частинки деревного заповнювача, які переміщуються одні відносно інших, займають положення, яке забезпечує найбільшу площину контактних зон, що зменшує величину розпресування.
Твердіння – важлива технологічна операція при виробництві виробів і конструкцій з арболіту. Оптимальними для твердіння арболіту вважається температура 20±2°С і відносна вологість 70±10%. Твердіння арболіту при температурі нижче +5°С, практично, припинюється. Ефективною тепловою обробкою арболіта є прогрів виробів при температурі +40…50°С і відносній вологості повітря 50…60%. Теплова обробка повинна забезпечити не тільки необхідні відпускну і проектну міцність, але і відпускну вологість арболіту у виробах. Теплову обробку здійснюють у камерах, які обладнані термоелектро-нагрівачами (ТЕНами), калоріферами, інфрачервоними випромінювачами, газовими пальниками, вентиляторами. Теплова обробка виробів з арболіту у середовищі насиченої пари або пароповітряному середовищі, на термопіддонах не дозволяється. Тривалість витримування відформованих виробів і конструкцій з арболіту до початку теплової обробки повинна бути не менше ніж 12 годин. Швидкість підіймання температури середовища у камері і швидкість зменшення температури після ізотермічного витримування не повинна бути більшою ніж 10 град. годину.
Тирсовий бетон, який вміщує тирсу деревину хвойних порід, мінеральні наповнювачі (пісок, гравій), портландцемент, мінералізатори, використовують: у монолітному будівництві, при виготовленні стінових блоків для зовнішніх стін при спорудженні малоповерхових і сільськогосподарських будівель. При виробництві тирсобетонних сумішей спочатку цемент змішують з піском, а потім з тирсою, яка попередньо оброблена в розчині мінералізатора, і водою. Суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. На 1 м3 тирсобетонів класів з міцністю при стиску В1..В2 середньою щільністю 1050..1250 кг/м витрачають: портландцементу 130..150 кг; вапна - 100..110; піску 600; тирси - 200 кг. Найбільшої міцності вироби і конструкції з тирсобетонів досягають при твердінні у теплих і вологих умовах. Найкращі результати одержують при використанні тирси розміром 1.5. 5 мм.
2. Виробництво виробів і конструкцій на неорганічних речовинах
При виробництві блоків стін підвалів з бетонів класом по міцності при стиску В7,5 і В10 на підприємствах бетонних і залізобетонних конструкцій застосовують вторинні сировинні ресурси, які отримують внаслідок переробки некондиційних залізобетонних конструкцій і демонтованих з будинків і споруд з значним терміном експлуатації (50 і більше років). Технологічний процес виготовлення блоків складається з таких операцій: попередньої переробки некондиційних, фізично або морально зношенних конструкцій; приготуванні бетонних сумішей; формуванні блоків і їх теплової обробки. При попередній переробці з конструкцій вилучають металеві вироби і арматуру; подрібнюють бетон. Для цього застосовують різні машини і механізми, вибір яких визначається видом конструкцій і показниками їх міцності. Блоки стін підвалів з застосуванням заповнювачів із подрібленного бетону характеризуються такими ж показниками будівельно-технічних властивостей, як і блоки на природних заповнювачах з гірських порід.
Гранульовані шлаки чорної і кольорової металургії в значних обсягах використовують при виробництві каменів бетонних стінових, які виготовляють вібропресуванням або іншими способами на цементному, вапняковому, шлаковому і гіпсовому в'яжучих. Вироби використовують для несучих і огороджуючих конструкцій житлових, цивільних, промислових і сільськогосподарських будівель при малоповерховому будівництві. Розміри каменів слідуючи: довжина – 390 мм; ширина – 190 мм; висота – 188 мм. їх марка по міцності при стиску складає від М25 до М200; марка по морозостійкості від Г15 до Г50. Вироби поділяють на звичайні і лицьові. Середня щільність порожнистих каменів не повинна перебільшувати 1650 кг/м, повнотілих – 2200 кг/м. В залежності від щільності і теплопровідності камені поділяють на ефективні – щільність до 1400 кг/м3, важкі – щільність більше 1650 кг/м3, умовно-ефективні – щільність від 1401 кг/м3 до 1650 кг/м3. Розмір зерен шлаку при виробництві каменів не повинен перебільшувати 10 мм. На підприємствах виробничої бази будівництва шлаки зберігають на відкритих складах окремо по видам і маркам, уберігає їх від подрібнення і змішування з іншими матеріалами. Витрати шлаку на 1 м3 шлакобетону складають 1200..1700 кг. Якщо розмір часток шлаку перебільшує 10 мм, його подрібнюють на молотковій (СМД – 112), а потім валковій (СМ-12) дробарках і розсівають на вібраційному грохоті С-861. Потім стрічковими конвеєрами шлак подають в витратні бункери, звідки, крізь вісові дозатори, – у бетонозмішувач. У бетонозмішувач крізь автоматичний дозатор АВДЦ-1200М подають цемент, або інші в'яжучі, а воду – крізь автоматичний дозатор АВДЖ-425/1200Н. Бетонну суміш готують у бетонозмішувачах примусової дії. Компоненти суміші завантажують у бетонозмішувач у такій послідовності: гранульованний шлак, цемент, вода. Перемішують суміш на протязі 3…4 хвилин з частотою обертання валів бетонозмішувача – 20 обертів за хвилину. Максимальна тривалість зберігання суміші у змішувачі або бункерах – 40 хвилин. Після закінчення змішування засув бетонозмішувача відчиняється і суміш стрічковим транспортером подають у бункер вібропресувального станка СМ-185А продуктивністю 600 каменів на годину. Тривалість віброущільнення складає 7 с, а виробничого циклу – 18 с. Металеві піддони в станок подають ланцюговим подавачем. Періодичний цикл віброущільнення складається з таких основних етапів: 1 – наповнення дозувальної каретки шлакобетонною сумішшю з витратного бункера, який розташований безпосередньо над станком; переміщення каретки з шлакобетонною сумішшю і її зупинка над формою; 2 – заповнення форми сумішшю за допомогою скребачок; 3 – повернення каретки в початкове положення; 4 – ущільнення шлакобетонної суміші за допомогою вібрації і тиску; 5 – виштовхування відформованих камені з форми; 6 – подання піддонів з каменями на привідний рольганг, який їх транспортує до накопичувачів піддонів. На параметри вібропресування впливають різні фактори, тому вони можуть змінюватись у таких межах: частота коливань – 3000..4000 об/хв.; амплітуда коливань – 0,2…0,6 мм; ущільнюючий тиск – 0,02..0,06 МПа. Завантаження піддонів з відформованими виробами на вагонетки здійснюється за допомогою автомата-завантажувача Н-780, який складається з таких вузлів: рольганга привідного; накопичувача піддонів; теліжки для переносу блоків виробів; теліжки-позіціонера; товкача вагонеток. Завантаження вагонеток з блоками виробів у пропарочні камери здійснюють за допомогою передавальної теліжки вантажопідіймальністю 10 т. Тепловологісну обробку виробів здійснюють у пропарювальних камерах періодичної або безперервної дії тунельного типу при атмосферному тиску. При виробництві каменів бетонних стінових на шлакових заповнювачах оптимальним є такий режим тепловологіскої обробки: попередня витримка – 2 години; підіймання температури до 85..90С – 4 години; ізотермічне витримування – 8 годин; зниження температури до 30 С – 2 години. Ширина камери складає 3900 мм; висота – 2400 мм; довжина камери періодичної дії – 23500 мм. У таку камеру одночасно завантажують 24 вагонетки з виробами. Після теплової обробки вагонетки з виробами подають на пост розвантаження вагонеток. Пакети каменів стінових транспортером подають на склад готової продукції. При виробництві 1000 штук стінових каменів трудові витрати орієнтовно складають 32…40 чоловіко-годин, у тому числі по окремим операціям, чоловіко-годин: подавання сировини і приготування бетонної суміші – 9..10; формування – 11. 14; тепловологісна обробка – 10. 12; завантаження готових виробів на транспортні засоби – 2… 3. При виробництві каменів бетонних стінових як заповнювачі використовують доменні гранульовані шлаки, залошлакову суміш; гранульовані шлаки силікомарганцю та інші вторинні сировинні ресурси. Витрати в'яжучих залежать від їх виду, потрібної марки по міцності виробів при стиску, технології виробництва. Так при вібропресовій технології виробництва каменів з маркою по міцності при стиску М35 на 1 м3 шлакобетону витрачають 150… 200 кг шлакопортландцементу марки М 300. Для виробництва таких же виробів по вібраційній технології необхідно 230…270 кг цементу на 1м3 шлакобетону.
Потреба в покрівельних виробах для малоповерхового будівництва на Україні постійно зростає. Збільшення обсягів їх виробництва можливе за рахунок впровадження безвипальної цементної черепиці. Як заповнювач при виготовленні цементношлакової черепиці можна застосовувати шлаки чорної і кольорової металургії. Обов'язковою технологічною операцією при виробництві цементношлакової черепиці є подрібнення шлаків на бігунах (СМ-64), валкових або інших дробарках. Черепиця може бути: хвилястою з двома боковими закроями; плоскою з двома шипами без закроїв; коньковою. Довжина черепиці складає 400…420 мм, ширина – 242…3330 мм; 2 маса у сухому стані – 3,1…4,8 кг; маса 1 м2 покриття у насиченому водою стані – до 50 кг. Мінімальні руйнівні навантаження при випробуванні на згин складають для хвилястої черепиці 0,8 кН (80 кг), для плоскої – 0,6 кН (60 кг). Черепиця витримує не менше 25 циклів іспитів на морозостійкість. Вміст шлаків у черепиці залежить від їх виду і необхідної міцності черепиці і складає – 1400. 1900 кг/м, а цементу – до 550 кг/м шлакобетону.
Для виробництва цементнопісчаної і цементно-шлакової черепиці застосовують різне формувальне обладнання. Найбільш розповсюдженим є механізований станок СМ-836 – продуктивністю від 1000 до 1500 штук черепиці в годину. Його габарити 3,15х1,8х0,66 м, потужність електродвигуна – 2,8 квт. Черепицю формують за допомогою профільованого валка, який обертається і нерухомої профільованої плити на сталевих штампованих піддонах. Відформовані вироби на піддонах автоматично подають на підбірковий транспортер, з якого їх знімають і укладають на стелажі, які напрвляють в камери теплової обробки. Піддон до станка СМ-836 подають спеціальним пристроєм і закладають в вузол подачі, який автоматично укладає їх на рухомий ланцюг станка. Піддони, перед подаванням під бункер з цементошлаковою масою, обробляють мастилом через форсунку, що значно полегшує операцію знімання черепиці з піддонів. Спеціальним механізмом в черепиці виконують два отвора для її кріплення гвіздками на покрівлі. Теплову обробку проводять на протязі 10…16 годин при температурі 80-90°С в пропарювальних камерах. Після фарбування черепицю протягом доби витримують при температурі 50°С. Потім черепицю знімають з піддонів і по транспортеру подають на склад, де витримують в теплих умовах на протязі 10…14 діб. На складі черепицю встановлюють в стелажі на ребро. Більшу продуктивність (до 2000 штук черепиць за годину) має станок-автомат СМ-802. Габарити станка – 5,8х0,7х0,1 м; потужність електродвигуна 4,5 квт. Процес формування на такому станку проходить у тій же послідовності, що і на станку СМ-836.
Для виробництва черепиці можна застосувати потокову лінію, яка складається з бункерів з добовим запасом піску, шлаку, цементу, автоматичних дозаторів; дробарки для подрібнення шлаку; бетонозмішувача примусового перемішування, тросового транспортера для переміщення піддонів; камери для змазування піддонів мастилом, автомата для формування черепиці; камери фарбування; камер тепловологісної обробки. Виробнича потужність такої лінії – 2000 штук черепиці в годину. Після камери твердіння поверхню черепиці оброблюють металевими щітками і гумовими валками, які зволожені соляною кислотою. Перед відправкою споживачу черепицю витримують місяць на стелажах на складі.
Цементно-шлакову і цементнопісчану черепицю можна виготовляти на частково або повністю автоматизованих технологічних лініях з станками-екструдерами. Станки мають гідравлічний привід механізму подавання та переміщення алюмінієвих профільованих піддонів; електромеханічний привід формуючого валка, ріжучий пристрій. В склад лінії входять камера теплової обробки та пульт керування з комп'ютером. Все технологічне устаткування встановлено на безперервному ланцюговому конвеєрі. Приготовану в змішувачі формовальну суміш подають крізь бункер в прокатний станок (одновалковий екструдер). Потім у вигляді ущільненої профільованої стрічки заданої товщини її переміщують на ріжучий пристрій і далі на пакетировщик. Потужність екструдера – 90 штук черепиці в хвилину. Пакетировщик укладає каретки з черепицею на спеціальні вагонетки, які переміщують в камеру теплової обробки. Фарбують черепицю напиленням. Перед транспортуванням на будівництво черепицю укладають на піддон, обв'язують металевою стрічкою і покривають поліетиленовою плівкою. Порівняння показників виробництва цементнопісчаної, цементно-шлакової і керамічної черепиці свідчить про меншу собівартість перших двох видів; можливість виготовлення таких виробів в умовах діючих підприємств залізобетонних конструкцій з використанням їх технологічного обладнання. Особливо важливими є низька енергоемкість виробництва цементно-вміщуючої черепиці.
Список використаної літератури.
Антоненко Г.Я. Организация, планирование и управление предприятиями строительных изделий и конструкций. К.: Вища школа, 1989.
Артемьева И.Н. Алюминиевые конструкции. М.: Стройиздат, 1985.
Артемьева И.Н. Алюминий в строительстве. М.: Стройиздат, 1979.
Арумбид Ж., Дюрье М. Органические вяжущие и смеси для дорожного строительства. М.: Минавтотранс и автодор., РСФСР, 1971.
Атаев С.С. Технология индустриального строительства из монолитного бетона. М.: Стройиздат, 1989.
Баженов Ю.М. Технология бетона. М: Высшая школа, 1987.
Баженов Ю.М., Комар А.Г. Технология бетонных и железобетонных изделий. М.: Стройиздат, 1984.
Байков В.Н., Сигалов Э.Е. Железобетонные конструкции. М.: Стройиздат, 1985.
Бакка М.Т., Кузьменко О.Х. Видобування природного каменю. 4.2. К.:УСДО, 1994.
Бастрыкин А.Н. Организация промышленных предприятий строительной индустрии. М.: Высшая школа, 1983.
Беленя Е.И. Металлические конструкции. М., Стройиздат, 1986.
Беляев Б.И. Применение алюминия и его сплавов в строительстве. М., Стройиздат, 1984.
Богданов Е.С. Автоматизация и управление процессами сушки древесины. М., Лесная промышленность, 1968.
Кривенко П.В., Барановський В.П. та інші. К., Вища школа, 1993.
Бурлаков Г.С. Технология изделий из легкого бетона. М., высшая школа, 1994.
Бучок Ю.Ф. Будівельні конструкції. К.: Вища школа, 1994.
Волянський О.А. Технологія бетону. К.: Вища школа, 1994.