ТЕМА: ДІАГНОСТУВАННЯ І ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ ГАЗОРОЗПОДІЛЬНОГО МЕХАНІЗМУ АВТОМОБІЛЯ ГАЗ-24 «ВОЛГА»

ЗМІСТ

1. БУДОВА ГАЗОРОЗПОДІЛЬНОГО МЕХАНІЗМУ

2. ДІАГНОСТУВАННЯ Й ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ

3. ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

1. БУДОВА ГАЗОРОЗПОДІЛЬНОГО МЕХАНІЗМУ

Газорозподільний механізм забезпечує своєчасне заповнення циліндрів пальною сумішшю і видалення з них відпрацьованих газів. До складу механізму входять такі основні деталі: розподільний вал, його привод, штовхачі, штанги, коромисла, впускний та випускний клапани.

У автомобіля ГАЗ-24 «Волга» газорозподільний механізм має нижнє розташування розподільного вала та верхнє клапанів

Рис. 1.1. Привод клапанів

Впускні йвипускні клапани. Розташовуються в головці над циліндрами вертикально, в один ряд, уздовж осі двигуна. Привод клапанів (Рис. 1.1) здійснюється від розподільного вала через штанги 5 і коромисла 3. Клапани виготовлені із жаростійкої сталі, діаметр стрижня клапана 9 мм. Тарілка 2 впускного клапана 6 має діаметр 47 мм, а випускного 36 мм. Обидва клапани мають кут сідла 7 45°. Висота підйому клапанів 9,5 мм. На верхньому кінці клапана є канавка для сухариків тарілки клапанної пружини 4.

Для зменшення витрати оливи через зазор між впускним клапаном та його напрямною втулкою 8 стержень клапана ущільнений оливовідбиваючим ковпачком 1 сальникового типу. Оливовідбиваючий ковпачок щільно напресований на виточку напрямної втулки впускного клапана. Своєю робочою кромкою, піджатою пружиною ковпачок щільно облягає стержень впускного клапана.

Розподільний вал. Розподільний вал 3 (Рис. 1.2.) сталевий, кований, має п'ять опорних шийок з диаметрами 52, 51, 50, 49, 48 мм. Осьове переміщення розподільного вала обмежено упорним фланцем 2, що перебуває між торцем шийки розподільного вала й ступицею шестірні 1 із зазором 0,1 — 0,2 мм. Правильність фаз розподілу забезпечується встановленням шестерень по мітках: мітка «О» на шестірні колінчатого вала повинна бути проти риски біля западини зуба на текстолітовій шестірні (Рис. 1.3.)

Штовхачі поршневого типу стальні. Торець штовхача, працюючий по кулачку, наплавлений відбіленим чавуном специального складу.

Штанги штовхачів. Виготовлені з дуралюмініевого прутка. На їх кінці напресовані стальні накінечники. Сферичні поверхні накінечників термічно оброблені до високої твердости. Нижній накінечник, опираюшийся на штовхач, має сферу радіусом 8,73 мм, а верхній наконечник, що входить в поглиблення регулювального болта коромисла, радіусом 3,5 мм.

Коромисла. Стальні опираються на вісь, закріплену на головці цнлиндрів за допомогою четирьох стійок з ковкого чавуну й шпильок, пропущених через стійки. Задня стійка має на нижній площини паз, а під кожним коромислом в осі є отвори для підведення оливи до коромисел.

Фази розподілу двигуна. Впускний клапан відкривається за 12° до в.м.т. і закрьівается через 60° після н.м.т. Випускний клапан відкривається за 54° до н.м.т. і закривається через 18° після в. м. т.

Вказані фази дійсні при зазорі між коромислом й клапаном, рівному 0,45 мм [1].

Рис. 1.2. Привод розподільного вала

Рис. 1.3. Установочні мітки на розподільних шестірнях

2. ДІАГНОСТУВАННЯ Й ТЕХНІЧНЕ ОБСЛУГОВУВАННЯ

Основними контрольними параметрами механізму газорозподілу є тепловий зазор між клапаном і коромислом, витрата газів, стан сполучення клапан-гніздо.

При поглибленому діагностуванні або за наявності ознак інших несправностей контролюють фази газорозподілу, зношення кулачків розподільного вала, щільність клапанів, пружність клапанних пружин.

Для орієнтовного визначення розмірів зазорів у клапанах без зняття клапанних кришок користуються автостетоскопом, яким прослуховують стуки при малій частоті обертання колінчастого вала. Якщо виявлено чіткі металеві стуки потрібно зупинити двигун, відкрити клапанну коробку й перевірити розміри зазорів щупом або діагностичним пристроєм КИ-9918. Двигун допускається до експлуатації при помірних стуках клапанів, штовханів і розподільного вала на малих обертах холостого ходу. Якщо є потреба, то необхідно перевірити зазори клапанів і відрегулювати їх. Але це пов'язано з зупиненням і частковим розбиранням двигуна і виправдане лише в разі регулювання теплового зазору. Потребу такого регулювання потрібно встановити. для чого використовують віброакустичні методи.

Дослідження вібрацій, які формуються механізмом системи газорозподілу, показали, що зі зміною розмірів теплового зазору суттєво змінюється інтенсивність вібрації кришки головки блоку в зоні контрольованого клапана. Це й покладено в основу діагностування. Діагностичними зонами встановлення датчика) є гайки кріплення кришки головки блоку. Найкращі умови для виділення вібраційних імпульсів створюються на низькій частоті обертання колінчастого вала (приблизно при п = 1000 хв-1).

Для роздільного визначення нещільності клапанів газорозподілу використовують прилад К-69М, індикатор витрат газів КИ-4887-И та компресорно-вакуумну установку КИ-4942 .

Діагностування клапанів за витоком повітря та їх регулювання.

За витоком повітря клапани діагностують з використанням приладу К-69М , подаючи стиснене повітря в контрольований циліндр від компресорно-вакуумної установки. Для цього служить спеціальний робочий накінечник, від якого повітря надходить в отвір для свічки або в отвір для форсунки. Вентиль 1 повинен бути закритий, а вентиль 4 відкритий. Робочий накінечник приєднують до штуцера і стиснене повітря подається безпосередньо з ресивера поза приладом, який реєструє витік. З камери згоряння повітря надходить частково в картер крізь щілини між циліндром і поршневими кільцями, а частково крізь нещільності впускного і випускного клапанів. З колектора повітря частково потрапляє крізь відкритий клапан у камеру згоряння відповідного циліндра. В отвір для свічки (для форсунки) встановлюють спеціальний індикатор у вигляді скляної трубочки з гумовим накінечником і закріпленим у ній стрижнем з ворсинками. Другий кінець трубочки закритий гумовою пробкою з отвором.

Якщо якийсь клапан контрольованого циліндра прилягає нещільно, то стиснене повітря, потрапляючи у відповідний циліндр крізь відкритий клапан, виходить в атмосферу через індикатор і відхиляє його ворсинки. Чим більша нещільність клапана, тим більший кут відхилення ворсинок. Місце встановлення індикатора визначають за схемою, яка наводиться в інструкції і на кришці приладу, відповідно до порядку роботи двигуна. Недоліком цього методу є те, що він не дає змоги визначити об'єм витоку; ним можна лише констатувати, є витік повітря чи немає.

Більш інформативним є метод роздільного діагностування клапанів, який ґрунтується на подаванні повітря в контрольований циліндр з використанням індикатора витрат газів КИ-4887-ІІ. Для діагностування колінчастий вал двигуна встановлюють за кутом повороту колінчастого вала у таке положення, щоб впускний і випускний клапани контрольованого циліндра були закриті, а в інших циліндрах двигуна клапани не перекривалися.

Діагностуючи чотирициліндрові двигуни, спочатку встановлюють поршень контрольованого циліндра в положення верхньої мертвої точки в кінці такту стиску, а потім прокручують колінчастий вал проти ходу або за ходом обертання ще на 90°. При цьому випускний і впускний тракти двигуна не будуть з'єднані між собою.

Для перевірки випускного клапана стиснене повітря від компресорної установки через ресивер надходить у циліндр. Стиснене повітря з камери згоряння проривається частково крізь кільцеві ущільнення в картер, а частково крізь нещільності впускного клапана потрапляє у впускний трубопровід і звідти відсмоктується компресором через рідинний манометр, витратомір і дросель індикатора КИ-4887-ІІ у впускну систему компресора. Відсмоктування повітря регулюють дроселем і контролюють рідинним манометром так, щоб під час вимірювання тиск у впускному трубопроводі дорівнював атмосферному. Цим забезпечується збільшення точності вимірювань за рахунок уникнення витрат крізь кільцеві ущільнення циліндрів і впускного трубопроводу. Витрати повітря, виміряні витратоміром приладу, характеризують нещільність впускного клапана.

Нещільність випускного клапана визначають аналогічно, але для цього витратомір КИ-4887-ІІ приєднують до випускного трубопроводу. Якщо витік повітря хоч би крізь один клапан перевищує допустиме значення, потрібно зняти головку циліндрів і притерти клапани до гнізд.

Двигун допускається до експлуатації при помірних стуках клапанів, штовхачів і розподільного вала на малих обертах холостого ходу. У разі потреби теплові зазори в клапанах регулюють.

Необхідність регулювання клапанів, крім стуків, визначає втрата потужності двигуна з одночасним збільшенням шуму в клапанному механізмі.

Регулювання зазорів у клапанах - трудомістка операція, оскільки на багатьох двигунах потрібно виконати демонтажні роботи. Тепловий зазор вимірюють щупом або приладом КИ-9918. Розміри зазорів наводяться в інструкціях з експлуатації.

Зношення кулачків розподільного вала визначають штангенглибиноміром або штангенциркулем при розміщенні поршня у верхній мерів; точці на такті стиску. Спочатку вимірюють відстань від поверхні головки циліндрів до торця клапана, після чого прокручують колінчастий вал двигуна до повного відкриття клапана і знову вимірюють названу відстань. Різниця між вимірюваннями буде величиною переміщення клапана. Якщо вона менша за допустиме значення, то розподільний вал двигуна потрібно замінити.

Утворений нагар в умовах експлуатації можна вивести при знятій головні блоку і без зняття її.

При знятій головці нагар виводять металевими скребками або щітками. Перед цим його розм'якшують гасом.

Без зняття головки нагар виводять, заливаючи в кожен циліндр прогрітого двигуна 150...200 см3 суміші, яка складається з гасу (80%) та моторної оливи (20 %). Потім міняють свічки на зношені і декілька разів прокручують колінчастий вал, вмикаючи двигун на 20...3О хв через кожні 10...12 год (за цей час пом'якшений нагар вигоряє).

Після виведення нагару потрібно замінити оливу в картері двигуна, а перед запуском у кожен циліндр залити по 20...30 см3 свіжої моторної оливи.

Тепловий зазор регулюють при повністю закритих клапанах, починаючи з першого циліндра, коли він перебуває у верхній мертвій точці на такті стиску. Перед тим потрібно перевірити і в разі потреби підтягнути гайки головки блоку циліндрів. Спочатку підтягують гайки, до яких є підхід. Якщо гайки прокручуються, з головки знімають валик з коромислом і динамометричним ключем підтягують усі гайки. Після того, як зняті деталі (крім кришок) будуть поставлені на місце, перевіряють і, якщо потрібно, регулюють зазори. Для цього встановлюють поршень першого; циліндра у верхню мертву точку при такті стиску. Після перевірки та регулювання клапанів і декомпресійного механізму в першому циліндрі регулюють зазори клапанів інших циліндрів.

Трудомісткість перевірки клапанів пристроєм КИ-9918 становить 0,1 люд.-год (з використанням щупа - 0,7 люд.-год) з похибкою ±0,02 мм (з використанням щупа - ±0,05 мм). Використовуючи цей пристрій, можна перевіряти не лише тепловий зазор у верхньоклапанному механізмі, але й фази газорозподілу, а також визначати положення верхньої мертвої точки поршня контрольованого циліндра[1].

Рис. 2.1. Пристрій КИ-9918: 1-пружина; 2-рухома каретка; 3-напрямна; 4 - вісь; 5-корпус (нерухома каретка); 6-відтискний кулачок; 7-стержень; 8 -індикатор; 9 - важіль; 10 - кулачок гальма; 11-накінечник індикатора; 12-валик декомпресора двигуна; 13-коромислодвигуна; 14 - тарілка пружини клапана.

Рис. 2.2. Перевірка й регулювання теплового зазору: 1 — коромисло; 2 — контргайка; 3 — регулювальний гвинт

Регулювання зазорів у механізмі привода клапанів відбувається тільки на холодному двигуні. Попередньо необхідно зняти кришку коромисел, трубку вакуумного регулятора й деталі системи вентиляції картера.

Колінчастий вал варто повернути в таке положення, при якому мітка (другий паз по ходу) на шківі колінчастого вала збігається з покажчиком на кришці розподільних шестерень, а обидва клапани першого циліндра будуть закриті (коромисла клапанів повинні вільно гойдатися в межах зазору). Регулювання зазору між коромислом і клапаном показано на рис. 2.2. У такому положенні вала встановити зазор клапанів першого циліндра й, затягнувши контргайку, знову перевірити зазор (див. рис. 2.2).

Потім повернути колінчастий вал на півоберта й відрегулювати зазори клапанів другого циліндра. Далі, повернувши вал ще на півоберта, відрегулювати зазор клапанів четвертого циліндра.

Після повороту вала ще на півоберта відрегулювати зазор клапанів третього циліндра.

Зазначені в характеристиці автомобіля величини зазорів не слід зменшувати навіть при наявності помітного стукоту. Зменшення зазору викликає нещільне прилягання клапана до сідла й небезпека його прогоряння.

Підвищений шум клапанів, хоча й неприємний на слух, але не викликає порушення нормальної роботи двигуна.

Фази газорозподілу перевіряють за допомогою комплекту КИ-13902 після регулювання зазорів між стрижнем клапана і бойком коромисла. Для цього, покачуючи коромисло першого циліндра, потрібно прокрутити колінчастий вал двигуна до положення, при якому зазор між стержнем і коромислом буде повністю вибраний. Це відповідатиме кутові початку викриття впускного клапана. Потім слід установити покажчик з комплекту КИ-13902 біля гладенької циліндричної поверхні шківа (місце його встановлення визначається в таблиці інструкції з експлуатації комплекту) і нанести на ньому риски навпроти покажчика. Після цього треба виміряти кут або довжину дуги між рисками кутоміром і порівняти їх значення з номінальними. Якщо виміряне значення кута більше за граничне, яке зазначене в таблиці. то механізм газорозподілу потребує регулювання кута зачеплення шестерень або ремонту[5].

Виконати збирання розподільного вала:

надягти на передній кінець розподільного вала розпірну втулку й упорний фланець;

напресувати за допомогою пристосування шестірню розподільного вала й закріпити її болтом із шайбою. Момент затягування 5,5- 6,0 кгс-м;

за допомогою щупа, вставленого між упорним фланцем розподільного вала й маточиною шестірні газорозподілу, перевірити осьовий зазор (рис. 2.3.). Зазор повинен бути 0,1 -0,2 мм;

Рис. 2.3. Перевірка осьового зазора розподільного вала

Рис. 2.4. Запресовка сальника в кришку розподільного вала

прочистити трубку змащення розподільних шестерень і прикрутити її за допомогою болта й хомутика до блоку;

вставити розподільний вал в отвори блоку циліндрів, змастивши попередньо його опорні шийки оливою для двигуна. При зачепленні шестерень газорозподілу зуб шестірні колінчастого вала з міткою «О» повинен бути проти риски в западині зубів шестірні розподільного вала (див. рис. 2.3.). Бічний зазор у зачепленні повинен бути 0,03 - 0,08 мм. При більшому або меншому зазорі підібрати іншу пару;

через отвори в шестірні розподільного вала прикріпити двома болтами із пружинними шайбами упорний фланець до блоку циліндрів;

надягти на шийку переднього кінця колінчастого вала оливовідбивач опуклою стороною до шестірні; перевірити придатність сальника, запресованого в кришку розподільних шестірень, до подальшої роботи. Якщо сальник має зношені робочі кромки або слабко охоплює маточину шківа колінчастого вала, вставлену в сальник, замінити його новим. Запресовування сальника в кришку рекомендується робити за допомогою оправлення, як показано на рис. 2.4;

надягти на шпильки прокладку й кришку розподільних шестерень;

зцентрувати кришку по передньому кінці колінчастого вала за допомогою оправлення (рис. 2.5.) і закрутити всі болти кріплення кришки. Якщо немає оправлення, що центрує, то установку кришки можна робити по маточині шківа колінчастого вала. Маточину треба напресувати на колінчастий вал так, щоб її кінець входив на глибину 5 мм в отвір кришки. Після цього закріпити кришку гайками, витримуючи однаковий зазор по окружності між маточиною й отвором кришки. Вирівнювання зазору робити легкими ударами дерев'яного або гумового молотка по кришці. Після цього остаточно закріпити кришку;

видалити оправлення, що центрує, і напресувати маточину шківа колінчастого вала (рис. 2.6.);

Рис. 2.5. Центрування переднього сальника колінчастого вала за допомогою оправлення 5-у-27685

Рис. 2.6. Напресування маточини шківа колінчастого вала за допомогою оправлення 16-У-236817

загорнути в колінчатий вал храповик, попередньо надягнувши на нього пружинну шайбу. Провертаючи за храповик колінчатий вал, перевірити, чи не зачіпає відбивач маточини за кришку розподільних шестерень через погнутість відбивача або послаблення його посадки на маточині;

прикрутити шків колінчастого вала до маточини;

установити оливний насос у зборі з оливоприймачем;

провертаючи колінчастий вал, сполучити мітку в.м.т. на ободі шківа колінчастого вала з покажчиком на кришці розподільних шестерень. Кулачки розподільного вала, що приводять у дію клапани першого циліндра, повинні бути при цьому спрямовані вершинами в протилежну від штовхачів сторону (убік оливного картера) і розташовані симетрично, як показано на рис. 2.7;

перевірити осьовий зазор валика привода розподільника за допомогою щупа, вставленого між корпусом привода й шестернею (рис. 2.8.). Зазор повинен бути 0,15 - 0,40 мм;

надягти на шпильки кріплення привода розподільника прокладку;

повернути валик привода в положення, показане на рис.2.9, а, і поставити привод у гніздо блоку. При введенні привода в гніздо необхідно злегка повертати валик привода, щоб кінець валика увійшов в отвір вала насоса. У правильно встановленому приводі проріз у втулці валика повинен бути спрямований паралельно осі двигуна й зміщений від двигуна, як показано на рис. 2.9, б;

закріпити привод;

перевірити наявність зазору у гвинтових шестірнях розподільного вала й привода розподільника.

Якщо з якої-небудь причини із двигуна був знятий тільки привод розподільника, його можна встановити, не знімаючи оливний картер. У цьому випадку, установивши поршень першого циліндра в положення в.м.т. ходу стиску, при установці привода злегка повертати колінчастий вал у ту або іншу сторону.

При правильно встановленому приводі, коли поршень першого циліндра перебуває у в.м.т. ходу стиску, ротор розподільника запалювання займе положення проти першого контакту, позначеного цифрою 1 на кришці розподільника запалювання;

покласти на фланець блоку циліндрів прокладку оливного картера;

Рис. 2.7. Положення кулачків розподільного вала першого циліндра при встановленні привода розподільника запалювання: 1- впускний кулачок; 2-випускний кулачок

Рис. 2.8. Перевірка осьового зазору валика привода між корпусом привода розподільника запалювання та шестернею

Рис. 2.9. Положення пазана втулці валика привода розподільника: а – перед встановленням привода в блок циліндрів; б – після встановлення привода в блок

Рис. 2.10.Видалення водорозподільної труби з головки циліндрів

встановити картер на шпильки й закріпити його гайками із шайбами, рівномірно затягуючи гайки;

встановити й прикрутити болтами нижню частину картера зчеплення, поставивши під лівий задній болт провід маси;

очистити камери згоряння й газові канали головки циліндрів від нагару й відкладень, протерти й продути стисненим повітрям. Якщо необхідно, прочистити отвір у водорозподільній трубі, для чого її вийняти з головки циліндрів (Рис. 2.10,);

притерти клапани, використовуючи притирочную пасту, що складається з однієї частини мікропорошку М-20 (ДЕРЖСТАНДАРТ 3647 - 80) і двох частин оливи індустріального 20 (веретенного 3).

Перед початком притирання варто перевірити, чи немає жолоблень тарілок клапанів і прогоряння клапанів і седел. При наявності цих дефектів відновити герметичність клапана одним притиранням неможливо й треба спочатку прошліфувати сідла, а ушкоджені клапани замінити новими. Якщо зазор між клапаном і втулкою перевищує 0,25 мм, то герметичність також не може бути відновлена. У цьому випадку клапан і втулку варто замінити новими.

Клапани (у запасні частини) випускаються стандартного розміру, а напрямні втулки із внутрішнім діаметром, зменшеним на 0,3 мм (для розгортання їх під остаточний розмір після посадки в головку циліндрів). Ви пресування зношеної напрямної втулки виконується за допомогою оправлення (рис. 2.11.). Сідла клапанів видаляються фрезеруванням твердосплавним зенкером.

Рис. 2.11. Випресування напрямних втулок клапанів

Ремонтні сідла мають зовнішній діаметр на 0,25 мм більше, ніж стандартні, тому гнізда для сідел розточуються до розмірів: для сідла впускного клапана 47,25+0'027 мм, для випускного 38,75+0'027 мм. Сідла клапанів і напрямні втулки перед зборкою треба остудити у двоокисі вуглецю (сухому льоді), а головку циліндрів нагріти до температури 160 — 175 °С. Сідла й втулки при зборці повинні встановлюються в гнізда головки циліндрів вільно або з легким зусиллям. Після встановлення сідла матеріал головки циліндрів за допомогою оправлення діаметром 51 мм (для впускного клапана) і 41 мм (для випускного клапана), центрованій по отвору в сідлі (рис. 2.12.), завальцьовується навколо сідла.

Рис. 2.12.Завальцювання сідел клапанів

Рис. 2.13. Фаски седел клапанів: а – фаска нового седла; б – фаска відновленого седла

Запресування нової втулки впускного клапана виконується до упору в стопорне кільце, а випускного до виступання над головкою верхнього кінця втулки на 22 мм. Після запресування втулок розвернути їхні отвори до діаметра до 9+022 ,а фаски седел прошліфувати, центруючи по отвору у втулці. При шліфуванні варто забезпечити концентричність фаски на сідлі клапана з отвором у втулці в межах 0,03 мм загальних показань індикатора.

Фаски седел шліфують під кутом 45°. Зовнішній діаметр (рис. 90) фаски сідла для впускного клапана повинен бути рівним 46 мм, а у випускного 35 мм. Ширина фаски сідла впускного повинна бути клапана 1,8 — 2,3 мм, у випускного 2,3 — 2,5 мм. Ширина фаски забезпечується розшліфуванням отвору сідла під кутом 30° ( рис. 2.14,а). При шліфуванні зношених седел зовнішній діаметр фаски виходить більше зазначених розмірів. У цьому випадку зовнішній діаметр фаски доводять до необхідного шліфуванням торця сідла під кутом 30° (див. рис.2.14, б). Фаска по ширині повинна бути однаковою по всьому периметру.

Після шліфування седел і притирання клапанів всі газові канали в головці циліндрів очистити й продути стисненим повітрям, щоб не залишилося абразивного пилу. Стрижні клапанів перед збиранням змазують сумішшю, що складається із семи частин оливного колоїдно-графітового препарату й трьох частин авіаційної оливи МС-20;

на виточення втулок впускних клапанів напресувати оливовідбивні ковпачки за допомогою оправлення, що повинна направлятися по отвору у втулці. Перед напресуванням рекомендується змазати оливою зовнішню поверхню виточення втулки для поліпшення умов напресування ковпачка. На оливовідбивні ковпачки надіти підтискні пружини;

вставити клапани у втулки відповідно до зроблених міток і зібрати їх із пружинами. Переконатися, що сухарі щільно ввійшли в кільцеві канавки клапанів;

надягти на шпильки кріплення головки циліндрів прокладку, установити головку, попередньо знявши затискачі гільз циліндрів, і закріпити їхніми гайками із плоскими шайбами. Затягти гайки динамометричним ключем (момент затягування 7,3 - 7,8 кгс-м), дотримуючись порядку;

прочистити дротом і продути стисненим повітрям отвори в коромислах, в осях

коромисел і регулювальних гвинтах і канали в задній стійці осі коромисел й у головці циліндрів. Перевірити надійність посадки втулок коромисел. У випадку слабкої посадки під час роботи втулка може зміститися й перекрити оливний отвір. Такі втулки необхідно замінити;

виконати збирання осі коромисел. Перед постановкою кожного коромисла змазати його втулку оливою для двигуна. Коромисла й стійки збирають на осі в такому положенні, щоб зсув отворів під шпильки кріплення в осі й стійках був обернено до регулювальних гвинтів коромисел. Четверта (задня) стійка має на нижній площині паз для проходу оливи;

вставити штовхачі в гнізда відповідно до міток на них. Штовхачі й отвори в блоці циліндрів попередньо змазати оливою для двигуна;

вставити штанги в зборі з накінечниками в отвори в головці циліндрів;

установити вісь коромисел на шпильки й закріпити гайками із шайбами. Регулювальні гвинти своєю сферичною частиною повинні лягати на сферу верхнього накінечника штанги;

установити зазори між торцями стержнів клапанів і носиками коромисел середніх клапанів 0,35 - 0,40 мм, а крайніх клапанів (випускних першого й четвертого циліндрів) - 0,30 - 0,35 мм;

поставити прокладку й кришку коромисел і закріпити їхніми гвинтами із плоскими шайбами;

змазати й надіти на передню кришку коробки передач муфту вимикання зчеплення в зборі з підшипником;

поставити й закріпити коробку передач;

поставити вилку вимикання зчеплення;

поставити деталі й агрегати двигуна, дотримуючись зворотної послідовності[1].

3. ПЕРЕЛІК ВИКОРИСТАНОЇ ЛІТЕРАТУРИ

Гор А.И., Кальмансон Л.Д., Невзоров А.А. и др./ Автомобиль «Волга» ГАЗ – 24: Конструктив. особенности, техн. обслуж. и текущий ремонт – 3-е изд., перераб. – М.: Транспорт, 1989. – 352с.

Дзюба П.Я. Программированное пособие по устройству автомобиля. – К.: Урожай, 1985. – 576с.

Кисликов В.Ф., Лущик В.В. Будова і експлуатація автомобілів: Підручник. – К.: Либідь, 2002. – 400с.

Лауш П.В. Техническое обслуживание и ремонт машин. – К.: Высшая школа, 1989. – 350с.

Полянський С.К. Будівельно-дорожні та вантажопідіймальні машини. – К.: Техніка, 2001. – 624с.

Родичев В.А., Родичева Г.И. Тракторы и автомобили – М.: Высш. школа, 1982. – 320с.