1. Общая технико-экономическая характеристика оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием

В результате ремонта восстанавливается технический ресурс двигателя и машины в целом, также увеличивается общий срок их службы, что снижает себестоимость работ и себестоимость продукции.

Оборудование для железнения предназначено для восстановления изношенных деталей.

При этом используются различные способы и методы восстановления. Одним из универсальных способов является электроконтактное железнение (железнение натиранием). Он может применяться для широкой номенклатуры деталей, и поэтому выбрать базовую технологию для определения экономических показателей затруднительно. Целесообразнее проводить сравнение с приспособлениями–аналогами. Отечественной промышленностью выпускается оборудование для железнения натиранием в малом объеме и узкой направленности, а импортные аналоги имеют высокую стоимость.

Проектируемое оборудование может применяться для восстановления отверстий и валов различного диаметра. Работы могут проводиться в условиях ремонтной мастерской или участка. Оборудование должно обеспечивать равномерное осаждение металла на поверхности с заданными параметрами и свойствами поверхности.

Существующее оборудование, однако, позволяет проводить восстановление лишь некоторых деталей (цилиндрической формы), но большинство восстанавливаемых деталей имеют сложную форму поверхности.

Подобные детали выбраковывается или восстанавливается с большим расходом материалов и трудовых ресурсов.

Технико–экономическим обоснованием создания и внедрения данного оборудования является отказ от закупки оборудования аналогичного исполнения импортного производства.

В качестве базового аналога принимаем оборудование для железнения натиранием деталей двигателей сельскохозяйственных машин фирмы «Бортех».

2. Расчет капитальных затрат

Капитальные затраты на внедрение новой технологии – это единовременные затраты, связанные с осуществлением технического решения:

приобретение оборудования,

монтаж оборудования,

транспортные расходы.

Капитальные затраты по приспособлениям для железнения Кпрж, руб.:

Кпрж = ni (Ц+ Км+ Ктр+ Кзч),

где ni – количество единиц i-го типоразмера;

Цi – оптовая цена единицы оборудования i-го типоразмера,

Цi= 1423,3 руб.

Ктр – затраты на перевозку (8% от цены оборудования),

Ктр= 0 руб. (т. к. монтаж осуществляется непосредственно на месте),

Км – затраты на монтаж, Км= 113,36 руб.

Кзч – затраты на запасные части (3% от цены оборудования),

Кзч= 42,7 руб.

m – количество типоразмеров машин.

Кнпр = 1423,3 + 113,36 + 42,7 = 1579,36 руб.

3. Расчёт себестоимости и цены проектируемой установки

Полная себестоимость машины:

Sполн= [( Sм + Sn) +L*(1 + (к1 + к2 + к3)/100) + L* + (L +

+ L*)*]*(1+к4/100),

где Sм – затраты на основные материалы, руб;

Sn – затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия, руб;

L – основная заработная плата производственных рабочих, руб;

к1 – процентное отношение расходов по содержанию оборудования, к1= 250%;

к2 – процентное отношение общецеховых расходов, к2= 60%;

к3 – процентное отношение общезаводских расходов,

к3= 70%;

к4 – процентное отношение внепроизводственных расходов,

к4= 6%;

- процент дополнительной заработной платы (20 %);

- процентное отчисление на социальное страхование основных производственных рабочих (35,6%).

Стоимость основных материалов определяется исходя из норм расхода их на машину и оптовых цен:

Sм = Нмj *Цмj,

где Нмj – норма расхода материала j-го наименования, кг;

Цмj – цена материала j-го наименовния, руб/кг;

l – номенклатура применяемых материалов.

№ п/п	Наименование материала	Норма расхода материала, кг	Цена материала, руб./кг	Стоимость материала, руб.
1	Сталь 45	5	6	30,0
2	Медь	1,5	46,5	69,75
3	Уголок 25	4,5	18	81,0
4	Лист горячекатаный	10	12,0	120,0

Sм = 30 + 69, 75 + 81 + 120,00 = 300,75 руб.

Затраты на покупные полуфабрикаты и комплектующие:

№ п/п	Наименование приобретаемых полуфабрикатов и комплектующих	Количество наименований	Цена наименования полуфабриката и комплектующего	Стоимость, руб
	Крепёжные изделия	10 кг	20 руб/кг	200,00

Sп = 200, 00 руб.

Расходы на основную заработную плату производственных рабочих:

L = τ * Т,

τ1– часовая тарифная ставка сварщика III разряда на предприятии КАРЗ

τ1 = 14 руб/час;

τ2– часовая тарифная ставка слесаря IV разряда на предприятии КАРЗ

τ2 = 12,50 руб/час;

Т1 – норма времени на данную сварочную операцию;

Т2 – норма времени на данную сборочную операцию;

При заданной скорости автоматической сварки основное время на определяется по формуле:

Т = L / VСВ + ТПОД

L – длина шва;

VСВ – скорость сварки, VСВ = 43,2 м/час;

TПОД - подготовительное время, = 2 часа.

Т1 = 32 / 43,2 = 0,74 час; L1 = 14 Ч (0,74 + 2) = 38,36 руб.

Т2 = 8 час; L2 = 6· 12,50 = 75руб.

L = 38, 36 + 75 = 113, 36 руб.

4. Калькуляция полной себестоимости

№ п/п	Статьи	% от статьи	Σ, руб.
	Материалы основные	300,75	300,75
	Полуфабрикаты покупные и комплектующие	200,00	200,00
Итого материалов и покупных полуфабрикатов			500,75
	Транспортные расходы	8%(п. 1 + п. 2)	40,06
	Полуфабрикаты своего производства	–	–
	Отходы возвратные	–	–
	Основная заработная плата производственных рабочих	113,36	113,36
	Дополнительная заработная плата производственных рабочих	20%(п. 6)	22,67
	Отчисления на соцстрах от з/п производственных рабочих (ЕСН)	35,6%(п. 6 + п. 7)	48,43
	Расходы по содержанию и эксплуатации оборудования	250%(п. 6)	283,40
	Общецеховые расходы	80%(п. 6)	90,69
Итого цеховая себестоимость
	Общезаводские расходы	60%(п. 6)	68,02
	Расходы по подготовке производства новой продукции	–	–
Итого заводская себестоимость			1171,19
	Внепроизводственные расходы	6%(произв. с/сть)	70,27
Итого полная себестоимость			1237,65

Оптовая цена машины:

Ц = Sполн*(1 + ),

где = плановый уровень прибыли в соответствии с бизнес–планом (15%)

Ц = 1237,65*(1 + 0.15) = 1423,3 руб.

5. Расчёт эксплуатационных затрат проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием

Технологическая себестоимость:

С = Сз + Сэл.эн + Ср + Са +Свсп,

где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб

Сз = к1*к2*Fэф*тар*Nсп,

где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату, к1 = 1.20;

к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.384

Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф= 2400 ч;

тар – часовая тарифная ставка рабочего, tтар= 12,5 руб./ч (сварщик III разряда) ; 14 руб./ч (слесарь IV разряда);

Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.

С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = =105626,88руб.

Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.

Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:

Са = Но*Кз/100 = 16.7*1579,36 /100 = 263,75 руб.

Са – амортизационные отчисления при прямой амортизации, руб

где Но – общая норма амортизации, Но= 16.7 %;

С = 105626,88 + 263,75 = 105890,63 руб.

6. Расчёт эксплуатационных затрат оборудования – аналога восстановления деталей двигателей сельскохозяйственных машин методом железнения натиранием

Технологическая себестоимость:

С = Сз + Сэл.эн + Са +Свсп,

где Сз – зарплата транспортных рабочих, включая дополнительную и отчисления на соцстрах, руб;

Сз = к1*к2*Fэф* тар*Nсп,

где к1 – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату,

к1 = 1.20;

к2 – коэффициент, учитывающий отчисления на соц. страх, к1 = 1.38.

Fэф – эффективный годовой фонд рабочего времени одного рабочего, Fэф = 2400 ч.

тар – часовая тарифная ставка рабочего, τтар. = 12,5 руб./ч; (сварщик III разряда); 14 руб./ч (слесарь IV разряда);

Nсп – численность рабочих, Nсп= 2 чел.

С3 = 1.2*1.384*2400*12,5*1 + 1.2*1.384*2400*14,0*1 = 105626,88 руб

Сэл.эн = 0; Ср = 0; Свсп = 0.

Рассчитаем амортизационные отчисления при прямой амортизации:

Са = Но*Кз /100 = 16,7*25000/100 = 4175 руб;

Са – амортизационные отчисления, руб.

где Но – общая норма амортизации, Но= 16,7%.

С = 105626,88 + 4175 = 109801,88 руб.

7. Расчёт годового экономического эффекта

Годовой экономический эффект получается в результате снижения эксплуатационных и капитальных затрат проектируемого приспособления для железнения натиранием по отношению к приспособлению-аналогу.

Годовая экономия составляет:

Э = С1 – С2;

Э = 109801,88– 105890,63 = 3911,25 руб.

Интегральная экономия составляет:

И = (С1 – С2) • Тсл

И = (109801,88– 105890,63) • 6 = 23467,5

Экономическая эффективность:

ЭЭ = (С1 – С2) • Тсл – Кз

ЭЭ = 23467,5 – 1579,36 = 21888,14

Вывод: полученный экономический эффект от создания проектируемого оборудования для восстановления деталей двигателей методом железнения натиранием получен в результате:

– сокращения затрат на обслуживание и ремонт приспособления;

– отказа от закупки более дорогостоящего оборудования фирмы «Бортех».