Міністерство освіти і науки України
Одеський регіональний інститут державного управління
Національної Академії державного управління при Президентові України
ПОЯСНЮВАЛЬНА ЗАПИСКА
до курсового проекту
по дисципліні
«Організація виробництва»
Одеса 2009
Вихідні дані
Об'єм виробництва, шт. | 6300 | 4800 | 6600 |
Матеріал | чавун | ||
Ціна металу, грн/т | 3400 | ||
Вартість відходів, % від вартості металу, грн/т | 65,0 | ||
Коефіцієнт транспортно-заготівельних витрат | 1,16 | ||
Маса заготівлі, кг | 12 | 19 | 12 |
Коефіцієнт використання матеріалів | 0,77 | 0,67 | 0,60 |
Характер виробництва | масове | ||
Кількість змін | 2 | ||
Дата уведення в експлуатацію групи встаткування: місяць, рік | |||
Токарні | 5,2003 | ||
Фрезерне | 6,2003 | ||
Свердлильне | 3,2001 | ||
Стругальне | 2,2001 | ||
Зубофрезерне | 5,2002 | ||
Довбальне | 8,2002 | ||
Протяжне | 9,2003 | ||
Модель устаткування | |||
Токарне | 1К62П | ||
Фрезерне | 634 | ||
Свердлильне | 2170 | ||
Стругальне | 7110 | ||
Зубофрезерне | 5А312 | ||
Довбальне | 7417 | ||
Протяжне | 7Б520 | ||
Норма часу на операцію, хв. | |||
Токарна | 35 | 25 | 13 |
Фрезерна | 34 | 16 | 26 |
Свердлильна | 10 | 21 | 39 |
Стругальна | 30 | 39 | 20 |
Зубофрезерна | 39 | 29 | 14 |
Довбальна | 33 | 22 | 37 |
Протяжна | 13 | 19 | 33 |
Розряд робіт | |||
Токарна | 5 | 4 | 3 |
Фрезерна | 3 | 2 | 4 |
Свердлильна | 5 | 4 | 3 |
Стругальна | 3 | 2 | 2 |
Зубофрезерна | 4 | 4 | 2 |
Довбальна | 4 | 5 | 3 |
Протяжна | 4 | 2 | 3 |
Порядковий номер операції | |||
Токарна | 1 | 5 | 2 |
Фрезерна | 2 | 3 | 1 |
Свердлильна | 3 | 7 | 4 |
Стругальна | 4 | 1 | 5 |
Зубофрезерна | 5 | 2 | 6 |
Довбальна | 6 | 4 | 3 |
Протяжна | 7 | 6 | 7 |
Коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу | 0,05 | ||
Кількість переточувань | |||
Різці | 11 | ||
Фрези | 13 | ||
Свердла | 59 | ||
Стругальні різці | 5 | ||
Фрези дискові | 9 | ||
Довбяки | 19 | ||
Протяжки | 12 | ||
Стійкість інструмента | |||
Різці | 1,6 | ||
Фрези | 2,2 | ||
Свердла | 3,0 | ||
Стругальні різці | 2,0 | ||
Фрези дискові | 3,0 | ||
Довбяки | 3,0 | ||
Протяжки | 1,6 | ||
Періодичність подачі інструмента до робочих місць, год. | 5 | ||
Коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці | 1 | ||
Цикл заточення, рік | 32 | ||
Період між надходженням із ЦІС до ІРК, дні | 45 | ||
Коефіцієнт страхового запасу в ІРК | 0,5 | ||
Період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, дні | 7 | ||
Час між двома замовленнями на інструмент, міс | 8 | ||
Коефіцієнт використання загальної площі складу | 0,3 | ||
Габарити стелажів, м | |||
Висота | 2,4 | ||
Довжина | 2,4 | ||
Ширина | 1,8 | ||
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні | 21 | ||
Коефіцієнт заповнення обсягу стелажа | 0,5 | ||
Щільність збереженого матеріалу, т/м3 (г/см3) | 10 | ||
Навантаження, на 1 м2 підлоги | 1,4 | ||
Інтервал поставки, дні | 135 | ||
Середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дні Середній час навантаження на однім пункті, хв. |
5 11 |
||
Середній час розвантаження на однім пункті, хв. | 18 | ||
Номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т | 1 | ||
Коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу | 0,55 | ||
Середня швидкість руху, м/хв. | 53 | ||
Норматив площі інструментально-роздавальної комори кв. м на 1 верстат | 0,9 | ||
Норматив площі контрольного відділення, кв. м на 1 контролера | 15 | ||
Норматив площі побутового помешкання кв. м на 1 робітника | 1,8 | ||
Площа службового помешкання, кв. м | 13 | ||
Тривалість відпустки, дні | 15 | ||
Допоміжні робітники, % до основних | 25 | ||
Місячний оклад, грн. | |||
Майстра | 880 | ||
Службовця | 630 | ||
МОП | 460 | ||
Тарифна ставка 1 розряду, грн./годину | 4,5 |
Вступ
Організація і планування виробництва – наука, що вивчає дію і прояв об'єктивних економічних законів у різнобічній діяльності підприємства.
Організація виробництва, що означає координацію (приведення в систему) всіх елементів і ресурсів виробництва для досягнення поставленої цілі, сприяє найбільше повної реалізації економічних законів у діяльності кожного підприємства.
Організація виробництва має своєю головною ціллю забезпечення безупинного науково – технічного прогресу виробництва і створення умов, що забезпечують ефективне виконання і перевиконання завдань плану кожною виробничою ланкою по всіх показниках.
Виконання курсового проекту з дисципліни «Організація виробництва» пов’язано з проблемою якості підготовки менеджерів.
Сучасна теорія та практика вивчення підприємства, з точки зору організаційного розвитку виробництва, базується на різних формах засвоєння програмного матеріалу. Серед них одна з найбільш активних та ефективних – написання курсового проекту, включаючи практику економічного обґрунтування доцільності пропозицій удосконалення організації виробництва.
Підготовка курсового проекту галузі організації виробництва це обов’язкова сторона професійно-кваліфікаційної характеристики та ділових якостей кожного менеджера, важлива умова підвищення теоретичного та практичного рівня господарювання.
В курсовому проекту розробляються найбільш актуальні питання з організації виробництва. Їх глибоке вивчення та практичне осмислення допомагає набути уявлення про конкретну діяльність підприємства, ознайомитися з законодавчими актами, нормативними документами, визначити, в яких напрямках питання повинні бути систематизовані, які основні критерії та показники повинні характеризувати організацію виробництва у взаємозв'язку з іншими напрямами розвитку підприємства та освоїти порядок їх розрахунку.
1. Виробничі розрахунки
Розрахунок кількості устаткування
Кількість устаткування розраховується по трудомісткості (по видах робіт з обліком річної програми випуску):
, (1.1)
де Т – річна трудомісткість по видах робіт (операціям) в годинах;
Fе - річний ефективний фонд часу роботи одного верстата в годинах;
Кв – коефіцієнт виконання норм. Кв =1,1;
Ср – розрахункова кількість верстатів по операціях.
Fе = ((Дк-Дв-Дсв) * Тs-Тскор) * С * (1-a/100), (1.2)
де Дк – кількість календарних днів у році;
Дв - кількість вихідних днів у році;
Дсв – кількість святкових днів у році;
Тs - тривалість робочої зміни;
Тскор – кількість годин скорочення робочої зміни в передсвяткові дні;
С – кількість змін;
a – відсоток утрат часу роботи на ремонт і регламентовані перерви (3–8%).
Fe =((365–104–10)*8–4*1)*2*(1–6/100)=3767,5 год.
T = Q1·tm1 + Q2·tm2 + Q3·tm3 (1.3)
Тток =(6300*35+4800*25+6600*13)/60=7105 год.
Тфрез =(6300*34+4800*16+6600*26)/60=7710 год.
Тсвер =(6300*10+4800*21+6600*39)/60=7020 год.
Тстр =(6300*30+4800*39+6600*20)/60=8470 год.
Тзуб =(6300*39+4800*29+6600*14)/60=7955 год.
Тдовб =(6300*33+4800*22+6600*37)/60=9295 год.
Тпрот =(6300*13+4800*19+6600*33)/60=6515 год.
Коефіцієнт завантаження дорівнює:
(1.4)
де Спр – прийнята кількість устаткування;
Ср – розрахункова кількість верстатів по операціях;
Срток =7105/(3767,5*1,1)=1,71 шт. Спрток =2 шт. Кзток=1,71/2=0,86
Срфрез =7710/(3767,5*1,1)=1,86 шт. Спрфрез=2 шт. Кзфрез=1,86/2=0,93
Срсвер =7020/(3767,5*1,1)=1,69 шт. Спрсвер=2 шт. Кзсвер=1,69/2=0,85
Срстр =8470/(3767,5*1,1)=2,04 шт. Спрстр =3 шт. Кзстр=2,04/3=0,68
Срзуб =7955/(3767,5*1,1)=1,92 шт. Спрзуб=2 шт. Кззуб =1,92/2=0,96
Срдовб =9295/(3767,5*1,1)=2,24 шт. Спрдовб=3 шт. Кздовб=2,24/3=0,75
Српрот =6515/(3767,5*1,1)=1,57 шт. Спрпрот=2 шт. Кзпрот=1,57/2=0,79
Середній коефіцієнт завантаження устаткування визначається як відношення суми розрахункової кількості верстатів до суми прийнятої кількості верстатів.
Розрахунки необхідного устаткування зводяться в табл. 1.1, 1.2.
Табл. 1.1 – Розрахунок необхідної кількості устаткування на ділянці
Найменування операції | Розрахункова кількість верстатів, Ср | Прийнята кількість верстатів, Спр | Річна трудомісткість по операціях | Коефіцієнт завантаження устаткування, Кз |
Токарна | 1,71 | 2 | 7105 | 0,86 |
Фрезерна | 1,86 | 2 | 7710 | 0,93 |
Свердлильна | 1,69 | 2 | 7020 | 0,85 |
Стругальна | 2,04 | 3 | 8470 | 0,68 |
Зубофрезерна | 1,92 | 2 | 7955 | 0,96 |
Довбальна | 2,24 | 3 | 9295 | 0,75 |
Протяжна | 1,57 | 2 | 6515 | 0,79 |
Табл. 1.2 – Зведена відомість устаткування
Найменування устаткування | Кількість верстатів | Модель устаткування | Габаритні розміри, м | Кількість одиниць ремонтної складності | |
Одного | Всіх | ||||
Токарно-гвинторізний | 2 | 1К62П | 3,44*1,42 | 32 | 64 |
Вертикально-фрезерний | 2 | 634 | 2,89*3,17 | 46,5 | 93 |
Вертикально-свердлильний | 2 | 2170 | 3,33*1,22 | 20 | 40 |
Стругальний | 3 | 7110 | 7,95*3,7 | 27 | 81 |
Зубофрезерний | 2 | 5А312 | 2,06*1,24 | 31 | 62 |
Довбальний | 3 | 7417 | 1,88*1,41 | 8,5 | 25,5 |
Протяжний | 2 | 7Б520 | 6,84*1,53 | 20,5 | 41 |
Розрахунок чисельності робітників
Чисельність працюючих на ділянці визначається по категоріях:
виробничі робітники (основні).
допоміжні робітники.
ІТП.
службовці.
МОП.
1.2.1 Розрахунок чисельності основних робітників
Він здійснюється в залежності від річної трудомісткості по видах робіт.
(1.5)
де: Fе раб = (Дк – Дв – Дсв – Двід) Тs-Тскор (1.6)
де Двід – відпустка.
Fe.раб=(365–104–10–15)*8–4*1=1884 год.
Крток =7105/(1884*1,1)=3,43=4 чол.
Крфрез =7710/(1884*1,1)=3,72=4 чол.
Кр свер=7020/(1884*1,1)=3,39=4 чол.
Кр струг =8470/(1884*1,1)=4,09=5 чол.
Кр зуб =7955/(1884*1,1)=3,84=4 чол.
Кр дов =9295/(1884*1,1)=4,49=5 чол.
Кр прот =6515/(1884*1,1)=3,14=4 чол.
Розраховується кількість робітників, необхідних для кожної операції і коефіцієнт завантаження робітників, як відношення розрахункової кількості робітників до прийнятої кількості робітників.
Визначається загальна кількість основних робітників.
1.2.2 Розрахунок чисельності допоміжних робітників
Кількість допоміжних робітників визначається укрупнено в процентному відношенні від кількості основних виробничих робітників.
Кдоп = е Косн · pвсп/100 (1.7)
Кдоп =30*25/100 =7,5=8 чол.
Розподіляємо робітників по кваліфікаціях і зводимо в табл. 1.3.
Табл. 1.3 – Розподіл робітників по кваліфікації
Професії |
Чисельність |
Розряд |
Зміна |
||||
2 |
3 |
4 |
5 |
1 |
2 |
||
Основні робітники |
|||||||
Токарі |
4 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
|
Фрезерувальники |
4 |
1 |
2 |
1 |
2 |
2 |
|
Свердлувальники |
4 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
|
Стругальники |
5 |
2 |
2 |
1 |
3 |
2 |
|
Зубофрезерувальники |
4 |
1 |
1 |
1 |
1 |
2 |
2 |
Довбальники |
5 |
1 |
2 |
2 |
3 |
2 |
|
Протяжники |
4 |
1 |
1 |
2 |
2 |
2 |
|
Разом |
30 |
16 |
14 |
||||
Допоміжні робітники |
|||||||
Наладчики |
2 |
6 |
1 |
1 |
|||
Слюсарі – ремонтники |
3 |
6 |
2 |
1 |
|||
Контролери |
2 |
6 |
1 |
1 |
|||
Крановики |
1 |
6 |
1 |
||||
Разом |
8 |
5 |
3 |
1.2.3 Розрахунок чисельності ІТП, службовців і МОП
Приймаємо по нормі однієї людини на 25 виробничих робітників.
службовці: бухгалтера – розраховувачі.
МОП (прибиральник виробничих помешкань) – 2% від загальної чисельності основних і допоміжних робітників.
Зведена відомість працюючих подана в табл. 1.5.
КСлуж, ІТП =30/25=1,2=2 роб
Кмоп =(30+8)*0,02=0,8=1 роб
Табл. 1.4 – Зведена відомість працюючих
Категорія працюючих | Кількість чол. | По змінам | У% до спільної чисельності | |
I | ІІ | |||
Основні робітники | 30 | 16 | 14 | 69,77% |
Допоміжні робітники | 8 | 5 | 3 | 18,6% |
Службовці | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
ІТП | 2 | 1 | 1 | 4,65% |
МОП | 1 | 1 | 2,33% | |
Разом: | 43 | 24 | 19 | 100% |
Розрахунок площі ділянки
Загальна площа ділянки Sзаг визначається з виробничої і допоміжної площі.
Sзаг = Sвир + Sдоп (1.8)
Sвир = ∑(аi * bi + Sдодi) * Спрi (1.9)
де а, b – габаритні розміри верстата (м);
Sдодi – додаткова площа на проходи і проїзди на одиницю устаткування (м2) (приймаємо Sдод = 140% площі верстату).
Sвир ток =(3,44*1,42+1,4*3,44*1,42)*2=23,45 м2
Sвир фрез =(2,89*3,17+1,4*2,89*3,17)*2=43,97 м2
Sвир свер =(3,33*1,22+1,4*3,33*1,22)*2=19,50 м2
Sвир стр =(7,95*3,7+1,4*7,95*3,7)*3=211,79 м2
Sвир зуб =(2,06*1,24+1,4*2,06*1,24)*2=12,26 м2
Sвир довб =(1,88*1,41+1,4*1,88*1,41)*3=19,09 м2
Sвир прот =(6,84*1,53+1,4*6,84*1,53)*3=75,35 м2
Sвир =23,45+43,97+19,50+211,79+12,26+19,09+75,35=405,41=406 м2
Визначаємо загальну виробничу площу:
Sдоп - допоміжна площа, зайнята під складські помешкання, інструментально-роздавальні комори, відділення для контролерів, побутові, службові помешкання.
Sдоп = Sскл + Sірк + Sконтр + Sпобут + Sслуж, (1.10)
де Sскл – склад заготівель і готової продукції;
Sірк – інструментально-роздавальна комора;
Sконтр – площа контрольного відділення;
Sпобут – площа побутового помешкання;
Sслуж – площа службового помешкання.
Sдоп =217+ 0,9*16+15*2+1,8*38+13=342,8=343 м2
Sзаг =406+343=749 м2
Отримане значення площі необхідно відкоригувати з обліком цілих значень довжини і ширини ділянки. Для цього необхідно виконати планування ділянки, тобто розташувати необхідне устаткування відповідно до принципів організації виробництва. Ширина ділянки вибирається з наступного ряду значень – 10, 12, 14, 16, 18, 20 м.
Організація ремонтного господарства
При визначенні тривалості ремонтного циклу Тр.ц, міжремонтного Тмр і межосмотрового Тмо періодів варто ґрунтуватися на структурі ремонтного циклу для кожного виду технологічного встаткування.
Табл. 1.5 – Кількість ремонтних операцій у циклі
Верстатне встаткування | Число ремонтів | Формули для визначення міжремонтного циклу Трц у відпрацьованих годинниках | ||
Середніх nс |
Малих nм | Оглядів nо | ||
Легкі й середні металорізальні верстати масою до 10 т | 1 | 4 | 6 |
Аbпbмbвbт-де А = 24000, для верстатів з віком до 10 років; А = 23 000 для верстатів з віком 10 – 20 років; А = 20 000 для верстатів з віком понад 20 років |
Великі й важкі металорізальні верстати масою від 10 до 100 т | 2 | 6 | 27 | |
Особливо важкі металорізальні верстати масою понад 100 т і унікальні | 2 | 9 | 36 |
Коефіцієнти враховують:
bп – характер виробництва; для масового й крупносерійного типу bп = 1,0; для серійного bп = 1,3; для дрібносерійного й одиничного bп = 1,5;
bм – вид оброблюваного матеріалу для металорізальних верстатів нормальної точності: при обробці стали bм = 1,0; алюмінієвих сплавів bм = 0,75; чавуну й бронзи bм = 0,8;
bв-умови експлуатації, устаткування: для металорізальних верстатів у нормальних умовах механічного цеху при роботі металевим інструментом bв = 1,0; для верстатів, що працюють абразивним інструментом без охолодження 0,7;
bт – особливості характеристики маси верстатів: для легких і середніх металорізальних верстатів bт = 1,0; для великих і важких bт = 1,35; для особливо важких і унікальних bт = 1,7.
Тривалість міжремонтного періоду Тмр визначається по формулі
(1.11)
Тривалість міжоглядового періоду Тмо розраховується формулі
(1.12)
де Tмр – міжремонтний період, рік (мес);
Tмо – міжоглядовий період, мес;
nс і nм – кількість середніх і малих ремонтів протягом ремонтного циклу;
nоб – кількість оглядів протягом ремонтного циклу.
Для визначення тривалості ремонтного циклу в календарному часі необхідно враховувати річний фонд часу роботи встаткування (при роботі в одну зміну приймається 2000 годин, при роботі у дві зміни – 4000 годин, при роботі в три зміни – 3950 годин).
Необхідно визначити состав і обсяг ремонтних робіт на поточний рік з урахуванням часу уведення встаткування в експлуатацію (за вихідним даними) і побудувати графік обслуговування встаткування за формою, наведеної в табл. 1.8.
Табл. 1.6 – Річний обсяг ремонтних робіт із груп устаткування, нормо-год.
Види планово – попереджувального ремонту | Норма часу на роботи (нормо год.) | |||
слюсарні | верстатні | інші (по фарбувальні, зварювальні й ін.) | Усього | |
Огляд (періодичний) | 0,75 | 0,1 | – | 0,85 |
Огляд перед капітальним ремонтом | 1,0 | 0,1 | – | 1,1 |
Ремонт: малий | 4,0 | 2,0 | 0,1 | 6,1 |
середній | 16,0 | 7,0 | 0,5 | 23,5 |
капітальний | 23,0 | 10,0 | 2,0 | 35,0 |
Необхідна кількість ремонтників (слюсарів і верстатників) визначається як частка від розподілу річного обсягу планованих ремонтних робіт у годинниках на річний ефективний фонд часу роботи одного робітника.
Кількість верстатів, необхідне для виконання планованих ремонтних робіт, розраховується як частка від розподілу річного обсягу робіт у станко-годинниках (з урахуванням виконання норм у відсотках) на річний корисний фонд часу роботи одного верстата.
Легкі і середні Великі й важкі
А = 24000 А = 24000
bп = 1,0 nc = 1 bп = 1,0 nc = 2
bм = 0,8 nм = 4 bм = 0,8 nм = 6
bв = 1,0 no = 6 bв = 1,0 no = 27
bт = 1,0 bт = 1,35
Трц лег =24000*1,0*0,8*1,0*1,0/4000=4,8 років
Тмр лег =4,8/(1+4+1)=0,8 року =9,7 міс
Тмо лег =4,8/(1+4+6+1)=0,4 року =4,9 міс
Трц важк =24000*1,0*0,8*1,0*1,35/4000=6,48 року
Тмр важк =6,48/(2+6+1)=0,72 року=8,8 міс
Тмо важк =6,48/(2+6+27+1)=0,18 року =2,2 міс
Пояснення до таблиці.
Буква позначає вид технічного обслуговування. Індекс при букві позначає порядковий номер даного виду обслуговування у відповідності зі структурою ремонтного циклу. Цифри під рисою позначають трудомісткість ремонтних робіт.
Організація інструментального господарства
Витрата різального інструменту визначається по формулі
, (1.13)
де N – кількість деталей по програмі на плановий період, шт.;
tм – машинний час на одну деталеоперацію, хв;
Тз – машинний час роботи інструмента до повного зношування, ч;
k – коефіцієнт передчасного виходу інструмента з ладу.
Витрата інструмента визначається по кожному виді встаткування.
Час зношування
, (1.14)
де L – припустима величина сточування робочої частини інструмента при заточеннях, мм;
l – середня величина шару, що знімають при кожному заточенні, мм;
tc – стійкість інструмента, машинний час його роботи між двома переточуваннями, ч.
Тз ток =(11+1)*1,6=19,2 год. Тз зуб =(9+1)*3,0=30 год.
Тз фрез =(13+1)*2,2=30,8 год. Тз довб =(19+1)*3,0=60 год.
Тз свер =(59+1)*3,0=180 год. Тз прот =(12+1)*1,6=20,8 год.
Тз струг =(5+1)*2,0=12 год.
Кр ток =7105/(19,2*(1–0,05))=389,53=390 шт.
Кр фрез =7710/(30,8*(1–0,05))=263,5=264 шт.
Кр свер =7020/(180*(1–0,05))=41,05=42 шт.
Кр струг =8470/(12*(1–0,05))=742,98=743 шт.
Кр зф =7955/(30*(1–0,05))=279,12=280 шт.
Кр дов =9295/(60*(1–0,05))=163,07=164 шт.
Кр прот =6515,7/(20,8*(1–0,05))=329,74=330 шт.
Цеховий оборотний фонд інструмента
Fц = Qрм + Qз + Qк, (1.15)
де Qрм – кількість інструмента на робочих місцях;
Q3 – кількість інструмента в заточенні (ремонті);
Qк – кількість інструмента (запас) в інструментально-роздавальній коморі (ІРК).
Кількість інструмента на робочих місцях при його періодичній подачі
, (1.16)
де Тп – періодичність подачі інструмента до робочих місць, ч;
tс – періодичність зміни інструмента на верстаті, ч;
q – кількість робочих місць, на яких одночасно застосовується інструмент;
n – кількість інструментів, одночасно застосовуваних на одному робочому місці;
kзап – коефіцієнт резервного запасу інструмента на кожному робочому місці.
Кількість інструмента в заточенні
, (1.17)
де Т3 – час від надходження інструмента з робочого місця в ІРК до повернення його із заточення (цикл заточення), год.
Qрм ток =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз ток =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм фрез =5/2,2*2*1+2*1=6,55=7 шт. Qзфрез=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм свер =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qзсвер=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм струг =5/2,0*3*1+3*1=10,5=11 шт. Qз струг =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм зф =5/3,0*2*1+2*1=5,33=6 шт. Qз зф =(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Qрм дов =5/3,0*3*1+3*1=8 шт. Qз дов =(32/5)*3*1=19,2=20 шт.
Qрм прот =5/1,6*2*1+2*1=8,25=9 шт. Qз прот=(32/5)*2*1=12,8=13 шт.
Кількість інструмента в запасі в ІРК
, (1.18)
де R – середня витрата інструмента за період між черговими його надходженнями із центрального інструментального складу (ЦІС), шт.;
k3 – коефіцієнт страхового запасу в ІРК.
Rток =(390/12)*1,5=48,75=49 шт. Qк ток =49*(1+0,5)=73,5=74 шт.
Rфрез =(264/12)*1,5=33 шт. Qк фрез =33*(1+0,5)=49,5=50 шт.
Rсвер =(42/12)*1,5=5,25=6 шт. Qк свер =6*(1+ 0,5)=9 шт.
Rструг =(743/12)*1,5=92,88=93 шт. Qк струг =93*(1+0,5)=139,5=140 шт.
Rзуб =(280/12)*1,5=35 шт. Qк зф =35*(1+0,5)=52,5=53 шт.
Rдовб =(164/12)*1,5=20,5=21 шт. Qк дов =21*(1+0,5)=31,5=32 шт.
Rпр =(330/12)*1,5=41,25=42 шт. Qк прот =42*(1+0,5)=63 шт.
Fц ток =9+13+74=96 шт.
Fц фрез =7+13+29=49 шт.
Fц свер =6+13+9=28 шт.
Fц струг =11+20+140=171 шт.
Fц зф =6+13+53=72 шт.
Fц дов =8+20+32=60 шт.
Fц прот =9+13+63=85 шт.
Норми запасу інструмента в ЦІС установлюються в такий спосіб:
мінімальна норма запасу Qм – за практичним даними залежно від величини витрати інструмента;
норма запасу (крапка замовлення) при якій видається замовлення на поповнення,
, (1.19)
де Те – період часу між моментом видачі замовлення до надходження інструмента в ЦІС, міс;
Rм – середня витрата інструмента, міс;
Qтз ток =96+7*33=327 шт.
Qтз фрез =49+7*22=203 шт.
Qтз свер =28+7*4=56 шт.
Qтз струг =171+7*62=605 шт.
Qтз зф =72+7*24=240 шт.
Qтз дов =60+7*14=158 шт.
Qтз прот =85+7*28=281 шт.
найбільша норма запасу
, (1.20)
де Тци – час між двома замовленнями на інструмент, міс,
Qб ток =96+8*33=360 шт.
Qб фрез =49+8*22=225 шт.
Qб свер =28+8*4=60 шт.
Qб струг =171+8*62=667 шт.
Qб зф =72+8*24=264 шт.
Qб дов =60+8*14=172 шт.
Qб прот =85+8*28=309 шт.
Загальна потреба підприємства в тім або іншому типорозмірі інструмента на плановий період визначається по формулі
, (1.21)
де Rc – сумарна витрата інструмента на плановий період;
Fр. – розрахунковий оборотний фонд інструмента;
Fн – фактичний оборотний фонд інструмента на початок періоду.
ЗП ток =390+(96+360)/2+ 0=618 шт.
ЗП фрез =264+(49+225)/2+0=401 шт.
ЗП свер =42+(28+60)/2+0=86 шт.
ЗП струг =743+(171+667)/2+0=1162 шт.
ЗП зф =280+(72+264)/2+0=448 шт.
ЗП дов =164+(60+172)/2+0=280 шт.
ЗП прот =330+(85+309)/2+0=527 шт.
1.6 Організація складського господарства
Загальна площа складу S (м2) визначається по формулі
, (1.22)
де Sпол – корисна площа складу, безпосередньо зайнята збереженими матеріалами, м2;
kисп – коефіцієнт використання загальної площі складу з урахуванням допоміжної площі (проїздів, проходів, для прийому й видачі матеріалів, для ваг, шафи й стола комірника й т.д.).
При зберіганні в стелажах корисна площа розраховується по формулі:
, (1.23)
де sст – площа, займана одним стелажем, м2;
Nст.р – розрахункова кількість стелажів, визначається в такий спосіб:
, (1.24)
де Zmax – величина максимального складського запасу матеріалів т (кг). Визначається по формулі:
Zmax = М/Драб·інтервал поставок (днів) + М/Драб·Тзат (1.25)
М = N1·m1 + N2·m2 + N3·m3 (1/26)
де Драб – кількість робочих днів;
Тзад – середній час затримки чергової партії поставки матеріалів, дн.
N – обсяг стелажа, м3;
kз – коефіцієнт заповнення обсягу стелажа;
m – маса заготівлі, кг.;
q – щільність збереженого матеріалу, т/м3 (г/см3).
Прийнята кількість стелажів установлюється після перевірки відповідності припустимому навантаженню. Перевірка здійснюється по формулі
, (1.27)
де qД – допускає навантаження, що, на 1 м2 підлоги (qД = 1,0 – 2,0), т.
При будь-якому способі укладання матеріалів навантаження на 1 м2 пола не повинна перевищувати припустиму.
Драб =365–104–10=251 дні
М=6300*12+4800*19+6600*12=246000
Zmax =246000/251*135+246000/251*21=152892 кг.=153 тон
Nст.р =153/(2,4*2,4*1,8*0,5*10)=2,95=3 шт.
Nст.п =153/(2,4*2,4*1,8)=13,1=14,76=15 шт.
Sпол =2,4*1,8*15=64,80=65 м2
Sскл =65/0,3=216,67=217 м2
1.7 Організація транспортного господарства
Розрахункова кількість транспортних засобів (електро-, автокарів, автомашин) залежить від виду маршруту:
а) при маятниковому однобічному маршруті
, (1.28)
де Q – сумарний вантаж, перевезений протягом розрахункового періоду, т;
tп – час навантажування, хв.;
tр – час розвантаження, хв.;
q – номінальна вантажопідйомність транспортного засобу, т;
k2 – коефіцієнт використання номінальної вантажопідйомності транспортного засобу;
tпр – час пробігу транспортного засобу в обидва кінці, хв.,
, (1.29)
де L – відстань в обидва кінці, м;
v-швидкість пробігу (середня), м/хв.;
б) при маятниковому двосторонньому маршруті
, (1.30)
в) при кільцевому маршруті із загасаючим вантажопотоком
, (1.31)
де m1 – кількість розвантажувальних пунктів;
г) при кільцевому маршруті зі зростаючим вантажопотоком
, (1.32)
де m2 – кількість навантажувальних пунктів;
д) при кільцевому маршруті з рівномірним вантажопотоком
, (1.33)
де m3 – кількість вантажно-розвантажувальних пунктів.
А=(((980,08*8*(1,41+11+18))/(960*0,85*1*0,55*1000)))=0,53=1
1.8 Організація й обслуговування робочого місця
Робоче місце – зона додатка праці, визначена на підставі трудових і інших діючих норм, оснащена необхідними засобами, призначеними для трудової діяльності одного або декількох виконавців. Стосовно до машинобудівного виробництва, робоче місце – елементарна одиниця структури підприємства, де розміщені виконавці роботи, що обслуговують технологічне устаткування, частину конвеєра, на обмежений час – оснастка і предмети праці. Колективне робоче місце перебуває з індивідуальних робочих місць.
Виробнича зона бригади може перебувати як з індивідуальних (наприклад, у бригаді, що обслуговує конвеєр), так і з колективних робочих місць (наприклад, у бригаді, що обслуговує агрегат). Сукупність робочих місць, що входять у бригаду, повинна відповідати бригадній зоні обслуговування, сукупність бригадних зон обслуговування – межам виробничої ділянки, сукупність робочих місць усіх ділянок – межам цеху і т.д.
Раціональна організація робочих місць знімає зайву стомлюваність і помітно впливає на підвищення продуктивності праці. Вона часто свідчить про рівень організованості всього підприємства. Форма організації праці залежить від особливостей виконуваних робіт, ступеня їхньої механізації, форм спеціалізації і кооперування праці.
Системи організаційно-технічних заходів, що забезпечують на робочому місці необхідні умови для високопродуктивної праці при найменшій стомлюваності і повному використанні технічних можливостей устаткування, називають організацією робочого місця.
По ступені механізації виконуваних операцій робочі місця підрозділяються на автоматичні і напівавтоматичні, машинні, машинно-ручні ручні. У залежності від числа зайнятих на виконанні роботи робітників робочі місця можуть бути індивідуальні і бригадні, у залежності від числа що обслуговуються верстатів – одневерстатні і багатоверстатні, а в залежності від характеру роботи – стаціонарні і пересувні.
Раціональна організація праці і робочих місць припускає дотримання відповідних вимог до просторового розміщення всіх предметів праці, устаткування й оснастки, до обслуговування робочого місця, до конструкції устаткування й оснастки, до фізіологічних і гігієнічних умов праці, до естетичного оформлення техніки й інтер'єра й ін.
Правильна організація робочого місця вимагає: оснащення робочого місця технологічною документацією, високопродуктивним устаткуванням, пристосуваннями, інструментом, транспортними пристроями; правильного планування робочого місця; організації безперебійного обслуговування робочого місця матеріалами, заготівлями й інструментом; своєчасного ремонту устаткування і технологічної оснастки; забезпечення здорових і безпечних умов праці; дотримання на робочому місці чистоти і порядку.
При плануванні робочого місця варто враховувати деякі фізіологічні і ергономічні вимоги, якось: температуру, вологість, ступінь чистоти повітря, розташування органів керування, засоби сигналізації і т.д. При правильній організації робочого місця робітник звільнений від невластивих йому функцій (пошуки матеріалу, інструмента і т.д.), що сприяє раціональному використанню робочого часу. Трудовий процес повинний бути спроектований так, щоб були виключені всі зайві прийоми і рухи, а необхідні для виконання операції – раціоналізовані. Раціональність трудового процесу залежить від технологічних особливостей виконуваної операції, устаткування й оснастки, найкращого планування робочого місця (просторового розміщення всіх елементів робочого місця й ін.), що приводить до мінімізації трудових рухів.
2. Економічні розрахунки
2.1 Розрахунок витрат на основні матеріали
Даний розрахунок виконується на основі норм витрати матеріалу на одну деталь з обліком вартості поворотних відходів, ціни металу, транспортно-заготівельних витрат.
М = м1·Ц1/1000·Ктз – м2·Ц2/1000 = м1·Ц1/1000·Ктз – м1·(1-Кисп)·Ц2/1000 (2.1)
де М – витрати на основні матеріали;
м1 – маса заготівлі в кг;
м2 – маса відходів у кг;
Ц1, Ц2 – ціна металу і вартість відходів;
Ктз – коефіцієнт транспортно – заготівельних витрат на доставку, навантаження.
Кисп – коефіцієнт використання матеріалів
М дет1=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,77)*3400/1000*0,65=41,23 грн.
М дет2=19*3400/1000*1,16–19*(1–0,67)*3400/1000*0,65=61,08 грн.
М дет3=12*3400/1000*1,16–12*(1–0,60)*3400/1000*0,65=36,72 грн.
Σ М =41,23+61,08+36,72=139 грн.
2.2 Розрахунок фонду зарплати виробничого персоналу
Розрахунок фонду зарплати основних виробничих робітників
Розрахунок відрядної розцінки на операцію визначається:
Рсд = tшт·* Счас1разр·* Кт i, (2.2)
де Счас1.разр – тарифна ставка першого розряду, грн./год.
Кт i – тарифний коефіцієнт i-го розряду.
Розряд | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 |
Тарифний коефіцієнт | 1,0 | 1,21 | 1,35 | 1,5 | 1,7 | 2,0 |
Далі визначається сумарна відрядна розцінка на виготовлення деталі:
Результати заносяться в табл. 2.1., 2.2. та 2.3
Табл. 2.1.1 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування | Норма годин | Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 35 | 4,5 | 1,7 | 4,46 | 28098 |
Фрезерна | 34 | 4,5 | 1,35 | 3,44 | 21672 |
Свердлильна | 10 | 4,5 | 1,7 | 1,28 | 8064 |
Стругальна | 30 | 4,5 | 1,35 | 3,04 | 19152 |
Зубофрезерна | 39 | 4,5 | 1,5 | 4,39 | 27657 |
Довбальна | 33 | 4,5 | 1,5 | 3,71 | 23373 |
Протяжна | 13 | 4,5 | 1,5 | 1,46 | 9198 |
Разом | 137214 |
Рсд ток =(35/60)*4,5*1,7=4,46 грн. N=4,46*6300=28098 грн.
Рсд фрез =(34/60)*4,5*1,35=3,44 грн. N=3,44*6300=21672 грн.
Рсд свер =(10/60)*4,5*1,7=1,28 грн. N=1,28*6300=8064 грн.
Рсд струг =(30/60)*4,5*1,35=3,04 грн. N=3,04*6300=19152 грн.
Рсд зф =(39/60)*4,5*1,5=4,39 грн. N=4,39*6300=27657 грн.
Рсд дов =(33/60)*4,5*1,5=3,71 грн. N=3,71*6300=23373 грн.
Рсд прот =(13/60)*4,5*1,5=1,46 грн. N=1,46*6300=9198 грн.
Табл. 2.1.2 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування |
Норма годин |
Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 25 | 4,5 | 1,5 | 2,81 | 13488 |
Фрезерна | 16 | 4,5 | 1,21 | 1,45 | 6960 |
Свердлильна | 21 | 4,5 | 1,5 | 2,36 | 11328 |
Стругальна | 39 | 4,5 | 1,21 | 3,54 | 16992 |
Зубофрезерна | 29 | 4,5 | 1,5 | 3,26 | 15648 |
Довбальна | 22 | 4,5 | 1,7 | 2,81 | 13488 |
Протяжна | 19 | 4,5 | 1,21 | 1,72 | 8256 |
Разом | 86160 |
Рсд ток =(25/60)*4,5*1,5=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.
Рсд фрез =(16/60)*4,5*1,21=1,45 грн. N=1,45*4800=6960 грн.
Рсд свер =(21/60)*4,5*1,5=2,36 грн. N=2,36*4800=11328 грн.
Рсд струг =(39/60)*4,5*1,21=3,54 грн. N=3,54*4800=16992 грн.
Рсд зф =(29/60)*4,5*1,5=3,26 грн. N=3,26*4800=15648 грн.
Рсд дов =(22/60)*4,5*1,7=2,81 грн. N=2,81*4800=13488 грн.
Рсд прот =(19/60)*4,5*1,21=1,72 грн. N=1,72*4800=8256 грн.
Табл. 2.1.3 Таблиця розрахунку сумарної розцінки на виготовлення деталі
Найменування | Норма годин | Годинна тарифна ставка 1 розряду, грн/час | Тарифний коефіцієнт | Відрядна розцінка на операцію, грн. | N |
Токарна | 13 | 4,5 | 1,35 | 1,32 | 8712 |
Фрезерна | 26 | 4,5 | 1,5 | 2,93 | 19338 |
Свердлильна | 39 | 4,5 | 1,35 | 3,95 | 26070 |
Стругальна | 20 | 4,5 | 1,21 | 1,82 | 12012 |
Зубофрезерна | 14 | 4,5 | 1,21 | 1,27 | 8382 |
Довбальна | 37 | 4,5 | 1,35 | 3,75 | 24750 |
Протяжна | 33 | 4,5 | 1,35 | 3,34 | 22044 |
Разом | 121308 |
Рсд ток =(13/60)*4,5*1,35=1,32 грн. N=1,32*6600=8712 грн.
Рсд фрез =(26/60)*4,5*1,5=2,93 грн. N=2,93*6600=19338 грн.
Рсд свер =(39/60)*4,5*1,35=3,95 грн. N=3,95*6600=26070 грн.
Рсд струг =(20/60)*4,5*1,21=1,82 грн. N=1,82*6600=12012 грн.
Рсд зф =(14/60)*4,5*1,21=1,27 грн. N=1,27*6600=8382 грн.
Рсд дов =(37/60)*4,5*1,35=3,75 грн. N=3,75*6600=24750 грн.
Рсд прот =(33/60)*4,5*1,35=3,34 грн. N=3,34*6600=22044 грн.
Потім розраховується зарплата основних виробничих робітників по кожній професії і загальний фонд заробітної плати усіх виробничих робітників.
Розрахунок фонду зарплати допоміжних робітників
ЗПдоп = ЗПрем + ЗПнал + ЗПконтр + ЗПкран, (2.3)
де ЗПдоп i = Чтар·* Ктар·* Fе·* Краб (2.4)
Розрахунок фонду зарплати ІТП і МОП і службовців
Фонд заробітної плати цих категорій визначається множенням кількості працівників по кожній категорії на їхній місячний оклад і на кількість місяців роботи в році.
ЗПдоп нал =2*2*4,5*1884=33912 грн.
ЗПдоп рем =3*2*4,5*1884=50868 грн.
ЗПдоп котр =2*2*4,5*1884=33912 грн.
ЗПдоп кран =1*2*4,5*1884=16956 грн.
ЗПдоп =33912+50868+33912+16956=135648 грн.
Відрядний тарифний фонд (ВТФ) додаткових робітників = чисельність робітників (ЧП) * кількість робочих місяців (КМ)
КМ=(365–104–10–15)/30=7,87=8 міс.
ВТФІТП=2*880*12=21120 грн
ВТФслуж=2*630*12=15120 грн
ВТФМОП=1*460*12=5520 грн
ВТФ основних робітників =Р1 + Р2 + Р3
ВТФток =28098+13488+8712=50298 грн.
ВТФфрез =21672+6960+19338=47970 грн.
ВТФсвер =8064+11328+26070=45462 грн.
ВТФстр =19152+16992+12012=48156 грн.
ВТФзуб =27657+15648+8382=51687 грн.
ВТФдов =23373+13488+24750=61611 грн.
ВТФпр =9198+8256+22044=39498 грн.
Додаткова заробітна плата (ДЗП) = відрядний тарифний фонд · 0,1
ДЗПток =50298*0,1=5029,8 грн. ДЗПнал =33912*0,1=3391,2 грн.
ДЗПфрез =47970*0,1=4797 грн. ДЗПрем =50868*0,1=5086,8 грн.
ДЗПсвер =45462*0,1=4546,2 грн. ДЗПконт =33912*0,1=3391,2 грн.
ДЗПстр =48156*0,1=4815,6 грн. ДЗПкран =16956*0,1=1695,6 грн.
ДЗПзуб =51687*0,1=5168,7 грн. ДЗПІТП =21120*0,1=2112 грн.
ДЗПдов =61611*0,1=6161,1 грн. ДЗПслуж =15120*0,1=1512 грн.
ДЗПпр =39498*0,1=3949,8 грн. ДЗПМОП =5520*0,1=552 грн.
Загальний фонд заробітної плати (ЗЗП) = ВТФ + ДЗП
ЗЗПток =50298+5029,8=55327,8 грн. ЗЗПнал =33912+3391,2=37303,2 грн.
ЗЗПфрез =47970+4797=52767 грн. ЗЗПрем =50868+5086,8=55954,8 грн.
ЗЗПсвер =45462+4546,2=50008,2 грн. ЗЗПкон =33912+3391,2=37303,2 грн.
ЗЗПстр =48156+4815,6=52971,6 грн. ЗЗПкран =16956+1695,6=18651,6 грн.
ЗЗПзуб =51687+5168,7=56855,7 грн. ЗЗПІТП =21120+2112=23232 грн.
ЗЗПдов =61611+6161,1=67772,1 грн. ЗЗПслуж =15120+1512=16632 грн.
ЗЗПпр =39498+3949,8=43447,8 грн. ЗЗПМОП =5520+552=6072 грн.
Середньомісячна заробітна плата (СЗП) = ЗЗП/(ЧП·12 міс.)
СЗПток =55327,8/(4*12)=1152,66 грн. СЗПнал=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.
СЗПфрез =52767/(4*12)=1099,31 грн. СЗПрем=55954,8/(3*12)=1554,3 грн.
СЗПсвер =50008,2/(4*12)=1041,84 грн. СЗПкон=37303,2/(2*12)=1554,3 грн.
СЗПстр =52971,6/(5*12)=882,86 грн. СЗПкра=18651,6/(1*12)=1554,3 грн.
СЗПзуб =56855,7/(4*12)=1184,49 грн. СЗПІТП =23232/(2*12)=968 грн.
СЗПдов =67772,1/(5*12)=1129,54 грн. СЗПслуж=16632/(2*12)=693 грн.
СЗПпр =43447,8/(4*12)=905,16 грн. СЗПМОП=6072/(1*12)=506 грн.
Зведену відомість річного фонду заробітної плати персоналу представимо в табл. 2.2.
Табл. 2.2 – Зведена відомість річного фонду заробітної плати персоналу
Категорія працюючих | Чисельність | Відрядний тарифний фонд | Додаткова заробітна плата 10% | Загальний фонд заробітної плати | Середньомісячна заробітна плата | ||||
Основні робітники | |||||||||
Токарі | 4 | 50298 | 5029,8 | 55327,8 | 1152,66 | ||||
Фрезерувальники | 4 | 47970 | 4797 | 52767 | 1099,31 | ||||
Свердлувальники | 4 | 45462 | 4546,2 | 50008,2 | 1041,84 | ||||
Стругальники | 5 | 48156 | 4815,6 | 52971,6 | 882,86 | ||||
Зубофрезерувальники | 4 | 51687 | 5168,7 | 56855,7 | 1184,49 | ||||
Довбальники | 5 | 61611 | 6161,1 | 67772,1 | 1129,54 | ||||
Протяжники | 4 | 39498 | 3949,8 | 43447,8 | 905,16 | ||||
Разом |
30 |
344682 | 34468,2 | 379150,2 | 7395,9 | ||||
Допоміжні робітники | |||||||||
Наладчики | 2 | 33912 | 3391,2 | 37303,2 | 1554,3 | ||||
Слюсарі – ремонтники | 3 | 50868 | 5086,8 | 55954,8 | 1554,3 | ||||
Контролери | 2 | 33912 | 3391,2 | 37303,2 | 1554,3 | ||||
Крановики | 1 | 16956 | 1695,6 | 18651,6 | 1554,3 | ||||
Разом | 8 | 135648 | 13564,8 | 149212,8 | 6217,2 | ||||
ІТП | 2 | 21120 | 2112 | 23232 | 968 | ||||
Службовці | 2 | 15120 | 1512 | 16632 | 693 | ||||
МОП | 1 | 5520 | 552 | 6072 | 506 | ||||
Разом | 5 | 41760 | 4176 | 45936 | 2167 |
2.3 Техніко-економічні показники
Техніко-економічні показники зведені в табл. 2.4.
Таблиця 2.4 – Техніко-економічні показники
Найменування показника | Одиниця виміру | Значення |
Річна програма випуску | Шт. | 17700 |
Розрахункова кількість устаткування | Шт. | 16 |
Прийнята кількість устаткування | Шт. | 16 |
Середній коефіцієнт завантаження устаткування | 0,83 | |
Чисельність працюючих | Чол. | 43 |
У тому числі: | ||
Основних робітників | Чол. | 30 |
Допоміжних робітників | Чол. | 8 |
ІТП | Чол. | 2 |
Службовців | Чол. | 2 |
МОП | Чол. | 1 |
Фонд оплати праці | Грн. | 574299 |
У тому числі: | ||
Основних робітників | Грн. | 379150,2 |
Допоміжних робітників | Грн. | 149212,8 |
ІТП | Грн. | 23232 |
Службовців | Грн. | 16632 |
МОП | Грн. | 6072 |
Середньомісячна заробітна плата одного працюючого | Грн. | 1113 |
У тому числі: | ||
Основних робітників | Грн. | 1053,2 |
Допоміжних робітників | Грн. | 1554,3 |
Витрати на основні матеріали | Грн. | 795285 |
Довідкова інформація з устаткування
Модель | Габарити, м | Потужність, кВт | Ціна, грн. | Категорія ремонтної складності | Маса, т |
ТОКАРНО-ГВИНТОРІЗНІ | |||||
1К62П | 3,44*1,42 | 7,5 | 11350 | 32 | 2,01 |
ВЕРТИКАЛЬНО-СВЕРДЛИЛЬНІ | |||||
2170 | 3,33*1,22 | 10 | 3500 | 20 | 3,5 |
ПРОТЯЖНІ | |||||
7Б520 | 6,84*1,53 | 22 | 5920 | 20,5 | 6 |
ЗУБОФРЕЗЕРНІ | |||||
5А312 | 2,06*1,24 | 5 | 3490 | 31 | 5,15 |
ВЕРТИКАЛЬНО-ФРЕЗЕРНІ | |||||
634 | 2,89*3,17 | 5,6 | 11930 | 46,5 | 10,6 |
ПОВЗДОШНО-СТРУГАЛЬНІ | |||||
7110 | 7,95*3,7 | 40 | 22870 | 27 | 27,5 |
ДОВБАЛЬНІ | |||||
7417 | 1,88*1,41 | 2,8 | 1490 | 8,5 | 2,2 |
Література
Косилова А.Г. Мещереков Р.К. Справочник технолога – машиностроителя. – Москва. Машиностроение; 1985. Том 2-й.
Макаренко М.В., Махалина О.М. Производственный менеджмент. Учебное пособие для вузов. М. – Издательство ПРИОР, 1988 г.
Единая система планово-предупредительного ремонта и эксплуатация оборудования машиностроительных предприятий. Под ред. М.О. Якобсона, М. – 1967
Економіка підприємств. Навч. посіб. для вузів/ Бойчик І.М., Харків – Львів, 1999.-212 с.
Кожекин Г.Я., Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие. – Мн.: ИП «Экоперспектива», 1998.-334 с.
Организация, планирование и управление деятельностью промышленого предприятия/ Под ред. С.И. Бухало. – К.: Выща шк., 1989. – 472 с.
Организация, планирование и упраление машиностроительным производством: Учеб. пособие для студентов машиностроительных специальностей вузов/ Б.Н. Родионов, Н.А. Саломатин, Л.Г. Осадчий и др./ Под ред. Б.Н. Родионова. – М.: Машиностроение, 1989.-328 с.
Сачко Н.С. Теоретические основы организации производства. – Минок: Дизайн ПРО, 1997.-320 с.
Технико-экономические расчеты в машиностроении: Учеб. пособие для вузов/ Н.С. Поповенко. – К.; Одесса: Выща шк. Головное изд-во, 1987.-192 с.
Экономика предприятия: Учебник /Под ред. проф. Н.А. Сафронова. – М.: Юрист, 1998.-584 с.
Фатхутдинов Р.А. Организация производства. Учебник.-М.: ИНФРА – М, 2000.-672с