Рефетека.ру / Промышленность и пр-во

Курсовая работа: Проектирование и модернизация цеха

СОДЕРЖАНИЕ


Исходные данные для проектирования

1 Обоснование типа производства и его краткая характеристика

2 Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска

3 Определение необходимого количества станочного оборудования

4 Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках

5 Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска

6 Определение общей численности рабочего состава цеха

6.1 Определение количества основных производственных рабочих

6.2 Определение численности вспомогательных рабочих

6.3 Определение численности работников ИТР

6.4 Определение численности счетно-конторского персонала

6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала

7 Определение общей площади сборочного участка

8 Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха

8.1 Площадь заточного отделения

8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки

8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой

8.4 Площадь ремонтного отделения

8.5 Площадь отделения энергетики

8.6 Площадь складских отделений цеха

8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости

8.8 Площадь склада масел

8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки

8.10 Площадь межоперационных складов

8.11 Площадь контрольного отделения

8.12 Площадь под магистральные проезды

9 Составление ведомостей площадей цеха

10 Выбор грузоподъемного оборудования

Список использованной литературы

Исходные данные для проектирования


- Тип станка - консольно-фрезерный

- Количество типоразмеров – 7 шт

- Модель станка представителя – 6М11

- Годовая программа выпуска – 60 шт.

- Станкоемкость одного изделия – 2900ч

- Масса изделия – 2,1 т. (средний)

1. Обоснование типа производства и его краткая характеристика


В зависимости от годовой программы выпуска (60 шт) и массы станка представителя (2,1 т) можно сделать вывод, что данное производство является среднесерийным [1, с 56].

Серийным называется такое производство, при котором изготовление изделий производится партиями или сериями, состоящими из одноименных, однотипных по конструкции и одинаковых по размерам изделий.

Понятие партия относится к количеству деталей, а понятие серия – к количеству машин, запускаемых в производство одновременно.

В серийном производстве, в зависимости от количества изделий в серии, их характера и трудоемкости их изготовления, частоты повторяемости серий в течении года различают мелкосерийное, среднесерийное и крупносерийное.

Серийное производство занимает промежуточное положение между единичным и массовым производством. К его характерным отличиям можно отнести следующее:

Станки: универсальные, специализированные, специальные, автоматизированные и агрегатные.

Станочное оборудование должно быть специализировано в такой мере, чтобы был возможен переход от одной серии машин к другой.

Станочные приспособления: универсальные и сборные, для точной установки заготовок без выверки.

Контрольно-измерительные средства: калибры и контрольно-измерительные приспособления.

Режущий инструмент: специальный и специализированный, сборный режущий инструмент со сменными режущими пластинами.

Технологический процесс: преимущественно дифференцирован.

Квалификация рабочих: средняя.

Серийное производство является наиболее распространенным видом производства в машиностроении. Одними из такого вида производства являются: производство подшипников, прокатного и шахтного оборудования, станкостроение и др.

2. Определение количества станкочасов на годовую программу выпуска


Проектирование и модернизация цеха,


где Проектирование и модернизация цеха=2900ч – станкоемкость одного изделия

N=60 – годовая программа выпуска


Проектирование и модернизация цеха

3. Определение необходимого количества станочного оборудования


Проектирование и модернизация цеха,


где Проектирование и модернизация цеха = 4015ч – годовой фонд времени при двухсменном режиме работы.


Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Проектирование и модернизация цеха шт.

Общий состав оборудования по [1, табл. 12а, с.147] приведен в таблице 3.1


Таблица 3.1 – Общий состав оборудования

Станки Завод консольно-фрезерных станков

% от общего количества количество, шт. принятое количество, шт из них % автоматов, полуавтоматов, станков с ЧПУ, специальных количество, шт. принятое количество, шт.
Токарно-винторезные 14,5 6,38 7 6,2 2,73 3
Токарно-карусельные 2,6 1,14 1 - - 0
Токарно-револьверные 4,6 2,02 2 0,8 0,4 0
Токарные автоматы и полуавтоматы 3,5 1,54 2 - - 0
Расточные 8,7 3,8 4 3,5 1,54 2
Сверлильные 13,3 5,85 6 4,3 1,9 2
Агрегатно-расточные и агрегатно-сверлильные 2,9 1,28 1 0,7 0,3 0
Строгальные и долбежные 2 0,88 1 - - 0
Протяжные 1,6 0,7 1 - - 0
Фрезерные 19,0 8,4 8 8,3 3,7 4
Зубообрабатывающие 6,6 2,9 3 1,6 0,7 1
Шлифовальные, хонинговальные, суперфинишные 18,5 8,14 8 5,3 2,33 2
Прочие 4,4 1,94 0 0,6 0,3 0
Итого 100
2235 32
13

Примечание: В данной таблице 3.1 скорректировано количество %-тов принимаемых станков от их общего числа по сравнению с оригиналом [1, табл. 12а, с.147].

Увеличим процент токарно-винторезных и зубообрабатывающих станков с ЧПУ, т.к. в выполняемой самостоятельной работе рассматриваемый консольно-фрезерный станок, без учета корпусных деталей, преимущественно состоит из деталей тел вращения и зубчатых колес, которые наиболее трудоемкие и отвечают за точность самого станка. А следовательно применение большего количества станков с ЧПУ на выполнение этих деталей, даст большую производительность изготовления и точность изготовляемой продукции, что характерно повысит ее качество и сроки окупаемости проекта. По этому применение большего количества станков с ЧПУ можно считать рентабельным, но для более точной оценки необходимо произвести более подробный экономический анализ на сроки окупаемости и себестоимость продукции. А также необходимо взять во внимание технологический процесс сборки единицы оборудования, т.к. возможно большая производительность на выполнение выше упомянутых деталей не имеет необходимости из-за отсутствия спешки в подаче данных деталей на сборку.

Уменьшим процент фрезерных и шлифовальных станков, т.к. более точная и трудоемкая работа на выполнение зубчатых колес возможна на зубообрабатывающем станке с ЧПУ, а также стоимость выполняемой работы станочником на этом станке меньше, чем на шлифовальном (в зависимости от уровня квалификации рабочего).

Количество прочих станков принимаем равным 0, т.к. в серийном производстве загруженность оборудования в среднем не привышает 80% и следовательно в приобретении дополнительного оборудования нет необходимости, а в случае ремонта или поломки можно задействовать недозагруженное оборудование.

Необходимые данные, для определения производственной площади цеха приведены в таблицах 3.2 и 3.3 соответственно.


Таблица 3.2 – Данные по участку обработки тел вращения и мелких корпусных деталей (участок №1)

Модель станка Кол-во Краткая тех. характеристика Удельная площадь, м2 Всего м2
1 2 3 4 5
16Б05 2

dmax= 250

Lmax= 500

мощность N= 1,5 кВт

масса, кг = 715

12 24
16К20 2

dmax= 400

Lmax= 1000

мощность N= 11 кВт

масса, кг = 2835

25 50
16К20Ф3 3

dmax= 400

Lmax= 1000

мощность N= 10

масса, кг = 4000

25 75
1512 1

dmax= 1250

Lmax=1000

мощность N= 30

масса, кг = 16500

25 25
1Д316 1

dmax прутка= 18

Lmax подачи прутка= 50

мощность N= 1,7

масса, кг = 1028

12 12
1А425 1

dmax прутка= 65

Lmax подачи прутка= 175

мощность N= 7,5

масса, кг = 4850

25 25
1М10А 1

dmax прутка= 10

Lmax подачи за цикл = 100

мощность N= 2,2

масса, кг = 840

12 12
11Т16В 1

dmax прутка= 16

Lmax подачи за цикл = 140

мощность N= 3

масса, кг = 1200

25 25
7Б56 1

Тяговая сила кН = 200

Ход салазок = 1600

Размер опорной

плиты = 450х450

d в планшайбе = 160

мощность N= 30

масса, кг = 7450

60 60
5140 1

dmax= 500

Нmax венца= 100

модуль = 8

мощность N= 4

масса, кг = 4400

25 25
53А20 1

dmax= 200

Нmax венца= 180

модуль = 6

мощность N= 7.5

масса, кг = 6800

25 25
5С277 1

dmax= 500

Нmax венца= 80

модуль = 12

мощность N= 5,5

масса, кг = 15000

25 25
6Р13 1

размеры стола – 400х1600

мощность N= 11

масса, кг = 4200

25 25
5А872 1

dmax= 800

Нmax венца= 125

модуль = 12

мощность N= 4

масса, кг = 12500

25 25
5853 1

dmax= 800

Нmax венца= 280

модуль = 12

мощность N= 075х2

масса, кг = 7500

25 25
3М153 1

dmax= 140

Lmax= 500

мощность N= 7,5

масса, кг = 4000

25 25
3У12Ф2 1

dmax= 200

Lmax= 500

мощность N= 5,5

масса, кг = 4200

25 50
Итого 22351

2235

Таблица 3.3 – Данные по участку обработки крупных и средних корпусных деталей (участок №2)

Модель станка Кол-во Краткая тех. характеристика Удельная площадь, м2 Всего м2
1 2 3 4 5
2421 1

рабочая зона – 250х450

мощность N= 1

масса, кг = 1985

12 12
2М615 1

рабочая зона – 900х1000

мощность N= 4,5

масса, кг = 8500

25 25
ИР320МФ4 1

рабочая зона – 320х320

емкость магазина - 36

мощность N= 7,5

масса, кг = 8000

25 25
ИР800МФ4 1

рабочая зона – 800х800

емкость магазина - 30

мощность N= 14

масса, кг = 12500

70 70
2Н125 2

dmax сверления= 25

рабочая зона – 400х450

мощность N= 2,2

масса, кг = 880

12 24
2М57 2

dmax сверления= 75

мощность N= 7,5

масса, кг = 10500

25 50
21104Н7Ф4 2

dmax сверления= 25

рабочая зона – 400х630

мощность N= 5,5

масса, кг = 8500

25 50
Агрегатный 1 Набор отдельных комплектующих станка под конкретные размеры детали 25 25
7110 1

размеры стола – 900х1000

мощность N= 75

масса, кг = 27500

70 70
6Р11 1

размеры стола – 250х1000

мощность N= 5,5

масса, кг = 2360

12 12
6Р82Ш 1

размеры стола – 320х1250

мощность N= 7,5

масса, кг = 3300

25 25
6Р13 1

размеры стола – 400х1600

мощность N= 11

масса, кг = 4200

25 25
6550Ф3 2

размеры стола – 500х1000

мощность N= 8

масса, кг = 10490

50 100
6305Ф4 2

размеры стола – 500х1250

мощность N= 7,8

масса, кг = 14000

50 100
3Е710 1

размеры стола – 400х125

размеры круга – 200х32х76

мощность N= 4

масса, кг = 2300

25 25
3Д725 1

размеры стола – 2000х630

размеры круга – 500х305х100

мощность N= 30

масса, кг = 15500

40 40
3К228 1

dmax заготовки= 560

dmax отверстия= 200

мощность N= 5,5

масса, кг = 6900

25 25
3Е721Ф3-1 1

размеры стола – 630х320

размеры круга – 400х63х127

мощность N= 7,5

масса, кг = 6360

25 25
Итого 23

22352235

Исходя из данных таблиц 3.2 и 3.3, общая производственная площадь составит:


Проектирование и модернизация цеха.

4. Определение основного технологического маршрута обработки деталей на специализированных участках


На участке обработки тел вращения, использование оборудования наиболее полно отразит маршрут обработки зубчатого колеса.

005 Токарно-винторезная (карусельная, предварительная)

010 Термическая

015 Токарно-винторезная (карусельная, окончательная)

020 Вертикально-сверлильная (радиально-сверлильная)

025 Горизонтально-протяжная

030 Вертикально-фрезерная

035 Комплекс шлифовальных операций

040 Зубообработка

045 Слесарная

050 Термическая

055 Окончательное шлифование диаметров и торцов

060 Зубошлифовальная

065 Контрольная

На участке обработки корпусных деталей, расположение оборудования будет соответствовать типовому технологическому процессу обработки корпуса.

005 Фрезерная

010 Горизонтально-расточная

015 Продольно-строгальная

020 Термическая

025 Горизонтально-расточная с ЧПУ

030 Фрезерная

035 Продольно-строгальная

040 Радиально-сверлильная

045 Плоскошлифовальная

050 Внутришлифовальная

055 Слесарная

5. Расчет нормочасов сборки изделий на годовую программу выпуска


Для среднесерийного производства нормировочное время на общую сборку машины определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


6. Определение общей численности рабочего состава цеха


6.1 Определение количества основных производственных рабочих


Количество станочников определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха,


где Проектирование и модернизация цеха=4015ч – действительный годовой фонд работы станка;

Проектирование и модернизация цеха=44 шт – принятое количество станков;

Проектирование и модернизация цеха=0,8 – средний коэффициент загрузки оборудования для среднесерийного типа производства;

Проектирование и модернизация цеха=1860 ч – действительный годовой фонд работы одного рабочего;

Проектирование и модернизация цеха=1,4 – коэффициент много станочного обслуживания , для среднесерийного типа производства.


Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Р=55 чел.

Определение количества сборщиков

Пропускная способность стенда определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха


где Проектирование и модернизация цеха=4015ч – действительный годовой фонд времени, для оборудованных стендов;

Проектирование и модернизация цеха=2 – число рабочих смен в сутки

Проектирование и модернизация цеха - нормировочное время на общую сборку машины, ч


Проектирование и модернизация цеха


Количество стендов, необходимых для стационарной общей сборки годового количества машин определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха,


где Проектирование и модернизация цеха=60 шт. – количество машин по годовой программе выпуска.


Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Ссб=7 шт.

Количество рабочих–сборщиков для стационарной сборки машин определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха,


где М=60 шт – количество машин, собираемых в год;


Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Rcб=29 чел.

Определение количества разметчиков и слесарей-межоперационников

Трудоемкость разметочных работ определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Численность разметчиков для среднесерийного типа производства определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цехач.


принимаем Тразм=4 чел.

Трудоемкость межоперационных слесарных работ определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Численность слесарей-межоперационников для среднесерийного типа производства определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цехач.


принимаем Тслес.=4 чел.

6.2 Определение численности вспомогательных рабочих


Численность вспомогательных рабочих для среднесерийного типа производства определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Т=5 чел


6.3 Определение численности работников ИТР


Численность работников ИТР для среднесерийного типа производства определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха,


принимаем ИТР=9 чел.


6.4 Определение численности счетно-конторского персонала


Численность счетно-конторского персонала определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Рскп=4 чел

6.5 Определение численности младшего обслуживающего персонала


Численность младшего обслуживающего персонала определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха,


принимаем Рмоп=3 чел

Ведомость работающих в цехе по категориям приведена в таблице 6.1


Таблица 6.1 - Ведомость работающих в цехе по категориям

Категории работающих Количество

Производственные рабочие:

Основные:

- станочники

- сборщики

Разметчики

Cлесари-межоперационники


55

29

4

4

Всего производственных рабочих 92
Вспомогательные рабочие 5
Всего рабочих 97

ИТР

СКП

МОП

9

4

3

Всего работающих 113

7. Определение общей площади сборочного участка


Площадь сборочного участка определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха,


где f = 20м2 – удельная площадь, соответствующая одному сборщику.


Проектирование и модернизация цеха


На этой площади размещается 13 сборочных стендов (см. п. 6.1.2.).

8. Определение площадей основных и вспомогательных площадей цеха


8.1 Площадь заточного отделения


Проектирование и модернизация цеха


где f = 10м2 – удельная площадь на один основной станок заточного отделения; N = 39 шт. – количество станков, обслуживаемых заточным отделением.

Определяем количество заточных станков:


Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Nз.о. = 3 шт.


Проектирование и модернизация цеха


8.2 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки


Проектирование и модернизация цеха


где f = 24м2 – удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения при средней величине выпускаемой продукции.

N = 44 шт. – количество основных станков.

Определяем количество станков ремонтного отделения:


Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Nр.и.о = 2 шт.


Проектирование и модернизация цеха


8.3 Площадь инструментально - раздаточной кладовой


Принимаем, что на данной площади будет располагаться инструментально – раздаточная кладовая и кладовая приспособлений.

Площадь данного отделения определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха,


где f = 1,5 м2 – норма площади на единицу основного производственного оборудования в условиях серийного производства.


Проектирование и модернизация цеха


8.4 Площадь ремонтного отделения


Проектирование и модернизация цеха


где f = 27м2 – удельная площадь на один основной станок ремонтного отделения; N = 44 шт. – количество основных станков.

Определяем количество станков ремонтного отделения:


Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Nз.о. = 2 шт.


Проектирование и модернизация цеха


8.5 Площадь отделения энергетики


Определяется укрупнено:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Проектирование и модернизация цеха


8.6 Площадь складских отделений цеха


Склад состоит из склада пруткового материала и склада заготовок.

Площадь склада пруткового материала определяют по формуле:


Проектирование и модернизация цеха


где А = 5 суток – запас хранения;

Проектирование и модернизация цеха = 37,8 т – масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года.

D = 233 дня – количество рабочих дней в году;

q = 2,5 т/м2 – допустимая грузонопряженность площади склада;

К = 0,25 – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.


Проектирование и модернизация цеха


Площадь склада заготовок :


Проектирование и модернизация цеха


где А = 12 суток – запас хранения;

Проектирование и модернизация цеха = 88,2 т – масса заготовок, которые обрабатываются на протяжении года.D = 233 дня – количество рабочих дней в году;

q = 3 т/м2 – допустимая грузонопряженность площади склада;

К = 0,35 – коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды.


Проектирование и модернизация цеха


Общая площадь складского отделения составит:


Проектирование и модернизация цеха


Как видно из расчета, данная площадь слишком мала, чтобы обеспечивать потребности цеха, поэтому применяем укрупненный расчет.


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Sск=13м2

Склад готовых деталей так же определяем укрупнено:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Sс.г.д=13м2


8.7 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости


Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.

Проектирование и модернизация цеха - при количестве основного оборудования до 60 шт.


8.8 Площадь склада масел


Проектирование и модернизация цеха


8.9 Площадь отделения сбора и переработки стружки


Площадь данного отделения определяется укрупнено, в зависимости от количества основного оборудования.

Проектирование и модернизация цеха - при количестве основного оборудования до 60 шт.


8.10 Площадь межоперационных складов


Определяется укрупнено и составляет 10% от общей производственной площади:


Проектирование и модернизация цеха

Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Sм.ск=13м2

8.11 Площадь контрольного отделения


Площадь данного отделения определяется по формуле:


Проектирование и модернизация цеха


где Проектирование и модернизация цеха = 4 чел – количество контролеров (из расчета, что 1 контролер обслуживает 11 станков);

f = 6 м2 - норма площади на одного контролера;

К = 1,7 – коэффициент, учитывающий расположение оборудования, инвентаря.


Проектирование и модернизация цеха


8.12 Площадь под магистральные проезды


Она принимается в размере 15% от площади всех участков и отделений цеха.


Проектирование и модернизация цеха


Принимаем Проектирование и модернизация цеха

9. Составление ведомостей площадей цеха


Рассчитанные площади участков, отделений и служб сведены в таблицу 9.1.


Таблица 9.1 – Ведомости площадей цеха

Наименование участков, отделений и служб цеха Площадь м2
1 Участок механической обработки тел вращения 508
2 Участок механической обработки корпусных деталей 728
3 Площадь сборочного участка 580
4 Площадь заточного отделения 30
5 Площадь отделения ремонта инструмента и оснастки 48
6 Площадь инструментально - раздаточной кладовой 66
7 Площадь ремонтного отделения 54
8 Площадь отделения энергетики 11
9 Площадь складских отделений цеха 13
10 Склад готовых деталей 13
11 Площадь отделения смазочно-охлаждающей жидкости 40
12 Площадь склада масел 15
13 Площадь межоперационных складов 13
14 Площадь отделения сбора и переработки стружки 75
15 Площадь контрольного отделения 41

Общая площадь всех отделений цеха 2235
16 Площадь под магистральные проезды 336
Всего 2571

10. Выбор грузоподъемного оборудования


В качестве грузоподъемного оборудования, используемого в цехе, принимаем:

- мостовые электрические краны;

- передаточные тележки;

- передаточные платформы;

- местные подъемники.

Мостовые электрические краны.

Их количество определяется по укрупненному расчету.

По данному расчету, один мостовой кран обслуживает 50м пролета цеха. Исходя из этого, на каждом пролете принимаем по 2 мостовых крана, грузоподъемностью 5 и 10т.

Передаточные тележки.

Они необходимы для транспортировки малогабаритных грузов средней тяжести между операциями вдоль магистрального проезда. Принимаем по 2 тележки грузоподъемностью 2т на каждом пролете цеха, что обеспечит быструю и эффективную передачу полуфабрикатов .

Передаточные платформы

Предназначены для передачи грузов с одного пролета на другой. Принимаем 2 платформы, грузоподъемностью 20т, по обеим сторонам цеха (в начале и в конце).

Местные подъемники

Данными подъемными устройствами оснащен участок сборки. Определяем их количество, из расчета, что один подъемник обслуживает 2 сборочных стенда – 13/2=6,5 шт. Принимаем 7 шт, грузоподъемностью 500 кг.


Список использованной литературы


1. Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. - М.: Высш. шк., 1969. - 475 с.

2. Ямпольский Е.С. Проектирование машиностроительных заводов и цехов. - М.: Машиностроение, 1975. - 326 с.

3. Методичні вказівки до самостійної роботи з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. – Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004.–12 с.

4. Методичні вказівки до практичних занять з дисципліни «Механоскладальні дільниці і цехи в машинобудуванні» (для студентів спеціальності 7.090202) / Склад. А.А.Попівненко, С.А.Гончаров. – Стереотип. вид. - Краматорськ: ДДМА, 2004. – 28 стор.

5. Когут М. С. Механоскладальні цехи та дільниці у машинобудуванні : Підручник . – Львів: Видавництво Державного університету «Львівська політехніка», 2000. – 352 с.

Похожие работы:

  1. • Проект агрегатноремонтного цеха по ремонту и ...
  2. • Проект механического цеха
  3. • Стратегия социально-экономического развития ...
  4. • Управление учебным процессом в колледже в период внедрения ...
  5. • Организация технохимического и микробиологического ...
  6. • Проектирование механосборочного цеха
  7. • Теоретическая модель проектирования гармоничной ...
  8. • Организационно-экономические расчеты при проектировании ...
  9. • Модернизация в современной России
  10. • Проектирование как самостоятельная сфера культуры
  11. • Основы систем автоматизированного проектирования
  12. • Системное автоматизированное проектирование
  13. • Проект литейного цеха стального литья автозавода ...
  14. • Организационно-экономические расчеты при проектировании ...
  15. • Ремонт и модернизация основных средств
  16. • Проектирование механического цеха ...
  17. • Системное автоматизированное проектирование
  18. • Организационно-технологическое проектирование ...
  19. • Применение компьютерных технологий при проектировании ...
Рефетека ру refoteka@gmail.com