Рефетека.ру / Промышленность и пр-во

Курсовая работа: организация и планирование машиностроительного производства

Исходные данные


Технологические маршруты обработки деталей

№№

п/п

Наименование

оборудования

Модель

станка

Тпз

(час)

Разряд

работ

Номера обрабатываемых деталей






1 2 3 5







1 Токарно-винторезный 3Б153 0.4
1–0,082 1–0,041 4–0,066

5–0,035

6–0,035

2

Вертикально-

фрезерный

6М11В 0.7
4–0,035 4–0,025 2–0,026 7–0,075
3

Горизонтально-

фрезерный

6Н80 0.7
5–0,054 5–0,061 1–0,038 -
4

Горизонтально-

фрезерный

6Н82 0.7
- - - 1–0,035
5

Кругло-

шлифовальной

3Б153 0.3

3–0,068

7–0,032

3–0,1

7–0,1

- -
6

Вертикально-

фрезерный

6С12 0.7
2–0,092 2–0,074 3–0,074 2–0,126
7 Сверлильный 2А125 0.2
6–0,21 6–0,22 - -
8

Вертикально-

фрезерный

6М12 0.7
- - 6–0,042 -
9

Плоско-

шлифовальный

3Г71 0.3
- - 5–0,1 -
10 Сверлильный 6Н118 0.2
- - - -
11

Вертикально-

фрезерный

6М118 0.7
- - - 3–0,192
12 Шлифовальный 336 0.3
- - - 4–0,042

Программа выпуска изделий

№ детали Наименование детали Масса (кг) Материал Изделие j Изделие j+1

ЗИП,

шт.




Заготовки Детали
Годовая программа, шт Применяемость Годовая программа, шт. Применяемость
1

Клин

перекидной

0,051 0,018 Сталь20 7000 2 2500 2 200
2

Клин

верхний

0,045 0,02 Сталь40 9000 2 700 1 450
3 Накладка 0,26 0,12 Сталь20 5000 1 3000 2 600
5 Пластина 0,28 0,09 Сталь20 2000 2 1500 3 900

1. Расчет производственной программы


Годовая производственная программа по каждой номенклатурной позиции деталей рассчитывается по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства


где m – число наименований изделий

Nj – программа выпуска j изделия

Рj – применяемость детали в j изделии

NЗИП – число деталей, изготавливаемых на запчасти

организация и планирование машиностроительного производства


2. Расчет размеров партии деталей


К числу основных организационных параметров работы серийного ПЗУ относятся: расчетные и принятые размеры партий деталей и периодичности их запуска (выпуска), период оборота стандарт-плана. Расчетный размер партии деталей определяется по формуле:


организация и планирование машиностроительного производстваорганизация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства – подготовительно-заключительное время на ведущей операции;

организация и планирование машиностроительного производства – штучное время на выполнение ведущей операции;

0,05 = α – коэффициент, учитывающий допустимые затраты времени на переналадку оборудования.

Размер партии деталей i-го наименования определяется по ведущей операции, в качестве которой принимается операция с максимальным отношением:


организация и планирование машиностроительного производства;


Расчетные размеры партий деталей необходимо скорректировать с целью достижения равной или кратной периодичности запуска их в производство. Периодичность запуска – это отрезок времени, через который запускаются в производство партии деталей одного наименования. Расчетная периодичность запуска определяется по формуле:

организация и планирование машиностроительного производства,


где Тпл – продолжительность рассматриваемого нового периода в рабочих днях

Nпi – программа выпуска деталей одного наименования в рассматриваемом плановом периоде.

Расчетная периодичность подлежит корректировке с целью:

а) получения либо единой периодичности для всех наименований деталей на участке, либо обеспечению их кратности;

б) обеспечения кратности количества рабочих дней планового периода, либо принятие ближайшего большего значения периодичности унифицированного ряда.


2.1 Выбор периода оборота (повторение) стандартного календарного плана работы серийного участка


Стандарт-план разрабатывается на период времени, равный максимальной периодичности запуска партий. Так, например, если принятые периодичности равны 2 и 4 дням, то стандарт-план разрабатывается на 4 дня. Партии деталей, для которых периодичность запуска равна 4 дням, запускаются в обработку в течение этого отрезка один раз, а партии деталей, для которых периодичность равна 2 дням, соответственно запускаются в обработку 2 раза. В течение 4-х дней работа серийного участка производства осуществляется по данному стандарт-плану. Спустя 4 дня работа участка возобновляется по этому же стандарт-плану.

Таким образом, период оборота стандарт-плана принимается равным:


организация и планирование машиностроительного производства,

где организация и планирование машиностроительного производства – принятая периодичность запуска партии.

Принятая периодичность запуска обеспечивается определенными размерами партий деталей. Следовательно, после выбора периодичности необходимо провести корректировку расчетного размера партий деталей, определив принятый их размер по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства;


2.2 Расчет ведущей операции


Расчет ведущей операции выполняется в табличной форме.


Таблица 2. Расчет ведущей операции

N детали N операции

Тшт

(час)

ТПЗ

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

4,88

20

12.96

4.41

9.38

7.61

0.95

2

1

4

5

3

7

2

6

0,041

0,052

0,061

0,100

0,100

0,074

0,220

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

9.76

13.46

11.48

3.00

3.00

9.46

0.91

3

4

2

1

3

6

5

0,066

0,026

0,038

0,074

0,042

0,100

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

6.06

26.92

18.42

9.46

16.67

3

5

5

6

7

1

2

3

4

0,035

0,035

0,075

0,035

0,126

0,192

0.042

0,4

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

11.43

11.43

9,33

20

5.56

3.65

7.14


2.3 Расчет размера партий деталей


После определения ведущей операции по позиции детали составляется расчетная таблица размеров партий деталей. Ее форма имеет следующий вид:


Таблица 3. Расчет размеров партий деталей

N

детали

N ведущей

операции

Тшт

(час)

ТПЗ

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

np

(шт)

(дни)

Rпр

(дни)

nпр

(шт)

1 2 0,035 0,7 0,05 400 7 12 800
2 2 0,052 0,7 0,05 269.2 6 12 797.92
3 2 0,026 0,7 0,05 538.4 15 12 566.67
5 4 0,035 0,7 0,05 400 16 12 491.67

3. Расчет потребности в производственных ресурсах


Для серийного участка производства при построении производственного процесса в пространстве и во времени, необходимо определить расчетную потребность в двух видах ресурсов: производственного оборудования и в основных производственных рабочих.


3.1 Расчет трудоемкости годовой производственной программы


В основе расчета этой потребности лежит трудоемкость производственной программы, которую определяют на основе нормы штучно-калькуляционного времени по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства- норма штучного времени на выполнение операции,

организация и планирование машиностроительного производства- подготовительно-заключительное время на операцию,

организация и планирование машиностроительного производства – принятый размер партии деталей.


Таблица 4. Пример расчета штучно-калькуляционного времени

N детали N операции

Тшт

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

(час)

Тшт. к.

(час)

1

1

4

5

3

7

2

6

0,082

0,035

0,054

0,068

0,032

0.092

0.210

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

0,0825

0,0359

0,0549

0,0684

0,0324

0.0929

0.2103

2

1

4

5

3

7

2

6

0,041

0,052

0,061

0,100

0,100

0,074

0,220

0,4

0,7

0,7

0,3

0,3

0,7

0,2

0,0415

0,0529

0,0619

0,1004

0,1004

0,0749

0,2203

3

4

2

1

3

6

5

0,038

0,026

0,074

0,066

0,100

0,042

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

0,0384

0,0269

0,0749

0,0669

0,1009

0,0424

5

5

6

7

1

2

3

4

0,035

0,035

0,075

0,035

0,126

0,192

0.042

0,4

0,4

0,7

0,7

0,7

0,7

0,3

0,0354

0,0354

0,0759

0,0359

0,1269

0,1929

0.0424


На основе штучно-калькуляционного времени ведется расчет длительностей операционных циклов и трудоемкости обработки годовой производственной

Расчет ведется по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,

организация и планирование машиностроительного производствагде


организация и планирование машиностроительного производства – длительность операционного цикла по обработке j-ой детали на i-ой операции;

организация и планирование машиностроительного производства – норма штучно-калькуляционного времени по обработке детали каждого наименования на операции;

организация и планирование машиностроительного производства- принятый размер партии по j-ой детали;

организация и планирование машиностроительного производства – трудоемкость годовой производственной программы по обработке j-ой детали на i-ой операции;

организация и планирование машиностроительного производства – годовая программа выпуска j-ой деталей.


Таблица 5. Расчет трудоемкости обработки партий деталей

N

детали

N

операции

Модель

станка

организация и планирование машиностроительного производства

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

(час)

1

1

4

5

3

7

2

6

1А616

6М11В

6Н80

3Б153

3Б153

6С12

2А125

0,0825

0,0359

0,0549

0,0684

0,0324

0.0929

0.2103

66

28.72

43.92

54.72

25.92

74.32

168.24

1584

689.28

1054.08

1313.28

622.08

1783.68

4037.79

2

1

4

5

3

7

2

6

1А616

6М11В

6Н80

3Б153

3Б153

6С12

2А125

0,0415

0,0529

0,0619

0,1004

0,1004

0,0749

0,2203

33.11

42.21

49.39

80.11

80.11

59.76

157.78

794.73

1013.04

1185.39

1922.66

1922.66

1434.34

4218.75

3

4

2

1

3

6

5

1А616

6М11В

6Н80

6С12

6М12

3Г71

0,0384

0,0269

0,0749

0,0669

0,1009

0,0424

21.76

15.24

42.44

37.91

57.18

24.03

522.24

365.84

1018.64

909.84

1372.24

576.64

5

5

6

7

1

2

3

4

3Б153

3Б153

6М11В

6Н82

6С12

6М118

336

0,0354

0,0354

0,0759

0,0359

0,1269

0,1929

0.0424

17.41

17.41

37.32

17.65

60.43

94.84

20.85

332.76

332.76

713.46

337.46

1192.86

1813.26

398.56


3.2 Расчет потребности в производственном оборудовании


Расчет потребности в производственном оборудовании. Расчетное количество оборудования данной группы определяется по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства – трудоемкость обработки детали в каждой группе оборудования в плановом периоде,

организация и планирование машиностроительного производства – действительный фонд времени работы единицы оборудования в плановом периоде.

Принятое количество станков в каждой группе организация и планирование машиностроительного производства определяется путем округления расчетного значения организация и планирование машиностроительного производства целого в большую сторону, если дробная часть организация и планирование машиностроительного производства превышает 0,1, и в меньшую сторону, если нет: организация и планирование машиностроительного производства

Расчеты сводятся в таблицу.

Определяются коэффициенты загрузки оборудования по группам и в целом по участку:


организация и планирование машиностроительного производства; организация и планирование машиностроительного производства.


Таблица 6. Расчет потребного количества оборудования

№№

п.п.

Наименование

оборудования

Модель

станка

детали

операции

организация и планирование машиностроительного производства

(час)

организация и планирование машиностроительного производства

организация и планирование машиностроительного производства


организация и планирование машиностроительного производства


организация и планирование машиностроительного производства


организация и планирование машиностроительного производства


1

Токарно-

винторезный

1А616

1

2

3

5

5

1

1

4

5

6

1584

794.73

522.24

332.76

332.76

3566.49 0.77 1 0.77
2

Вертикально-

фрезерный

6М11В

1

2

3

5

4

4

2

7

689.28

1013.04

713.46

909.84

3325.62 0.72 1 0.72
3 Горизонтально-фрезерный 6Н80

1

2

3

5

5

1

1054.08

1185.39

1018.64

3258.11 0.77 1 0.77
4 Горизонтально-фрезер ный 6Н82 5 1

337.46


337.46 0.07 1 0.07
5

Кругло-

шлифовальной

3Б153

1

1

2

2

3

7

3

7

1313.28

622.081

922.66

1922.66

4933.48 1.07 2 0.54
6

Вертикально-

фрезерный

6С12

1

2

3

5

2

2

3

2

1783.68

1434.34

909.84

1192.86

5320.72 1.15 2 0.58
7 Сверлильный 2А125

1

2

6

6

4037.79

4218.75

8256.54 1.79 2 0.90
8

Вертикально-

фрезерный

6М12 3 6 1372.24 1372.24 0.3 1 0.3
9

Плоско-

шлифовальный

3Г71 3 5 332.76 332.76 0.07 1 0.07
10

Вертикально-

фрезерный

6М118 5 3

1813.26


1813.26 0.39 1 0.39
11 Шлифовальный 336 5 4 398.56 398.56 0.09 1 0.09

3.3 Расчет потребности в основных производственных рабочих


Расчет потребности в основных производственных рабочих ведется в разрезе профессий и квалификационных разрядов по следующей формуле:


организация и планирование машиностроительного производства, где


организация и планирование машиностроительного производства-расчетное количество рабочих k-ой профессии j-го разряда;

организация и планирование машиностроительного производства-трудоемкость по выполнению i-ой детали на j-ой группе оборудования по k-му разряду;

организация и планирование машиностроительного производства – эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего, принимается равным 1750 часов.


Таблица 7. Расчет численности основных производственных рабочих

№№ п.п. Наименование профессии Разряд № детали № операции

организация и планирование машиностроительного производства

организация и планирование машиностроительного производства

организация и планирование машиностроительного производства

организация и планирование машиностроительного производства

1 Токарь 3

1

2

3

5

5

1

1

4

5

6

1584

794.73

522.24

332.76

332.76

3566.49 2.04 2
2 Фрезеровщик 4

1

2

3

5

1

2

3

5

1

2

3

5

3

5

4

4

2

7

5

5

1

1

2

2

3

2

6

3

689.28

1013.04

713.46

909.84

1054.08

1185.39

1018.64

337.46

1783.68

1434.34

909.84

1192.86

1372.24

1813.26

15427.41 8.82 9
3 Сверловщик 2

1

2

6

6

4037.79

4218.75

8256.54 4.72 5
4 Шлифовщик 3

1

1

2

2

3

5

3

7

3

7

5

4

1313.28

622.081

922.66

1922.66

332.76

398.56

5664.80 3.24 4

4. Построение календарного графика работы серийного участка производства (стандарт-плана)


Стандарт-план строится в масштабе времени на период равный принятой периодичности запуска партий деталей. Для построения календарного графика работы участка, необходимо закрепить детале-операции за станками. Закрепление производится таким образом, чтобы обеспечить равномерную загрузку оборудования, а сумма операционных циклов закрепляемых за станком операций не превышала фонда времени работы оборудования в принятой периодичности. Если длительность операционного цикла операции больше фонда времени принятой периодичности, то операцию закрепляют за одним или более станками дублерами. При этом партию делят на равные части, обработка которых должна осуществляться одновременно. Станки дублеры допускается так же вводить при обеспечении равномерности загрузки оборудования.


Таблица 8. Закрепление детале-операций за станками

N

станка

Наименование оборудования Модель № деталей

организация и планирование машиностроительного производства(час)

Кз



1 2 3 5




№ операции -организация и планирование машиностроительного производства(час)



1 Токарно-винторезный 1А616

1–66


1–33


4–22


5–17

6–17

155
2

Вертикально-

фрезерный

6М11В

4–28


4–42


2–15

7–37


122
3 Горизонтально-фрезерный 6Н80

5–44


5–49


1–42


- 135
4 Горизонтально-фрезерный 6Н82 - - -

1–18


18

5

6

Кругло-

шлифовальной

3Б153

3–55

7–26

3–80

7–80

-

-

-

-

135

106


7

8

Вертикально-

фрезерный

6С12

2–74

-

-

2–60

3–38

-

-

2–60

112

120


9

10

Сверлильный 2А125

6–168

-

-

6–158

-

-

-

-

168

158


11

Вертикально-

фрезерный

6М12 - -

6–58


- 58
12

Плоско-

шлифовальный

3Г71 - - 5–24 - 24
13

Вертикально-

фрезерный

6М118 - - -

3–95


95
14 Шлифовальный 336 - - - 4–21 21

организация и планирование машиностроительного производства(час)

461 502 199 265 - -

Построение стандарт-плана начинают с наиболее трудоемкой детали для которой сумма операционных циклов максимальна, затем переходят к менее трудоемкой и т.д. В рассматриваемом примере нанесения деталей на график определяется по итоговой строке и имеет следующую последовательность:

2–1–5–3

Стандарт-план для рассматриваемого примера приведен на рис. 1


5. Расчёт длительности производственного цикла


На основе построенного стандарт-плана строится циклограмма, позволяющая определить фактическую длительность производственного цикла обработки партий деталей. Пример построения циклограммы приведён на рис. 2. Циклограмма построена в масштабе времени. Время обработки показывается сплошной линией, время межоперационного пролеживания пунктирной линией. Фактический цикл рассчитывается с момента запуска партии в обработку до окончания ее изготовления. Нормативный цикл рассчитывается по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где Tоп i – длительность операционного цикла в часах i-ой операции;

m – число операции;

Tмоср – среднее время межоперационного пролеживания детали, принимается равным 0,5 часа.

Рациональность построения стандарт-плана оценивается по соотношению фактического и нормативного совокупного цикла обработки партий деталей, который рассчитывается по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где к – количество обрабатываемых партий деталей.

В рассматриваемом примере фактический совокупный цикл составляет 1838 часов, нормативный – 1438.5 часа, что говорит о хороших результатах календарного планирования работы участка.

6. Построение планировки участка


На первом этапе для построения планировки участка необходимо определить оптимальную очередность расстановки оборудования.

Алгоритм расчета оптимальной очередности состоит из следующих этапов:

Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков;

Построение и обработка матрицы грузооборота;

Определение оптимальной очередности расстановки станков;

Оценка полученного результата.

Ниже приводится иллюстрация реализации перечисленных этапов алгоритма. Исходными данными являются технологические маршруты обработки деталей, закрепление детале-операций за станками и средняя масса годовой производственной программы каждой детали. В таблице 9 приводится расчет грузооборота при исходной очередности расстановки оборудования. В таблице 10 показана матрица грузооборота на участке и выполнено ее уравновешивание. Расчет оптимальной очередности расстановки станков выполнено в форме таблицы 11. Полученный результат оценивается в таблице 12.


Таблица 9. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали 0 Номера операций, закрепленные за станками m Qi Li


1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14


1 - 1 4 5 - 3 7 2 - 6 - - - - - - 662 31
2 - 1 4 5 - 3 7 - 2 - 6 - - - - - 594 35
3 - 4 2 1 - - - 3 - - - 6 5 - - - 4352 31
5 - 5,6 7 - 1 -

2 - - - - 3 4 - 1739 41

организация и планирование машиностроительного производства,


где Qi – масса детали i-го наименования годовой производственной

программы

Li – путь, проходимый i-ой деталью (в единицах длины), при

принятом варианте расположения оборудования

n – число наименований деталей


организация и планирование машиностроительного производства


ГSисх – суммарный грузооборот, при исходной очередности

расстановки станков

организация и планирование машиностроительного производства


Таблица 12. Расчет грузооборота при исходной очередности расстановки станков

N детали 0 Номера операций, закрепленные за станками m Qi Li


4 8 13 3 5 2 7 14 1 6 12 11 10 9


1 - - - - 5 3 4 2 - 1 7 - - - 6 - 662 35
2 - - 2 - 5 3 4 - - 1 7 - - 6 - - 594 39
3 - - - - 1 - 2 3 - 4 - 5 6 - - - 4352 15
5 - 1 2 3 - - 7
4 5,6 - - - - - - 1739 21

организация и планирование машиностроительного производства

Планировка строится в масштабе 1:100 на миллиметровой бумаге, при этом должны быть выполнены следующие требования:

Принятая сетка колонн должна соответствовать используемому типоразмеру станков;

Станки должны быть расставлены в порядке оптимальной очередности;

Станки, транспортные средства и другие элементы планировки должны изображаться с использованием принятых условных обозначений;

Расстояние между станками, ширина проходов должна соответствовать действующим нормативам;

На планировке должен быть указан минимум размеров, необходимых для расстановки оборудования;

Рациональность использования площадей оценивается по удельному показателю, при этом должно выполняться соотношение:


организация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства-фактическая площадь участка;

организация и планирование машиностроительного производства-удельная площадь на один станок, для среднего металлорежущего оборудования организация и планирование машиностроительного производства=20м2

организация и планирование машиностроительного производства-принятое количество станков на участке.

Построение планировки приведено на рисунке 2.


7. Расчет технико-экономических показателей участка


7.1 Расчет себестоимости изготовления деталей


В курсовом проекте рассчитывается цеховая себестоимость изготовления деталей по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства-затраты на основные материалы;

организация и планирование машиностроительного производства-заработная плата основных производственных рабочих;

организация и планирование машиностроительного производства-затраты на содержание и эксплуатацию оборудования;

организация и планирование машиностроительного производства-цеховые затраты;

Затраты на основные материалы определяются по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства


где организация и планирование машиностроительного производства- норма расходов материалов, принимается равной массе заготовки;

организация и планирование машиностроительного производства-норма утилизируемых отходов, принимается равной разности масс заготовки и готовой детали;

организация и планирование машиностроительного производства-цена основного материала;

организация и планирование машиностроительного производства-цена утилизируемых отходов.

Цены на основные материалы и утилизируемые отходы выбираются по прейскурантам.

Затраты на заработную плату основных производственных рабочих рассчитываются по формуле:


организация и планирование машиностроительного производства,


где организация и планирование машиностроительного производства-штучный расценок на i-ю операцию;

m-количество операций по обработке детали.


организация и планирование машиностроительного производства организация и планирование машиностроительного производства

организация и планирование машиностроительного производства организация и планирование машиностроительного производства


где организация и планирование машиностроительного производства-штучное время на выполнение операции;

организация и планирование машиностроительного производства-часовая тарифная ставка первого разряда;

организация и планирование машиностроительного производства-тарифный коэффициент соответствующий разряду работ.

Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования (S) и цеховые затраты (Ц) принимаются равными 250–300% к заработной плате основных производственных рабочих.

Результаты расчета сводятся в таблицу.

Таблица 12. Калькуляция себестоимости изготовления деталей

№ детали Затраты на основные материалы Заработная плата основных производственных рабочих Затраты на содержание и эксплуатацию оборудования Цеховые расходы Цеховая себестоимость
1 2499.6 62.41 171.63 171.63 2905.27
2 2194 68.59 188.62 188.62 2639.83
3 12664 77 211.75 211.75 13164.5
5 13748 62.59 172.12 172.12 14154.84

7.2 Расчет технико-экономических показателей участка.


Расчет технико-экономических показателей работы участка выполняется на основе обобщенных данных, полученных в предыдущих разделах курсового проекта и сводится в таблицу 13.


Таблица 13. Технико-экономические показатели работы участка

№ п/п Наименование показателя Единицы измерения Величина

Абсолютные показатели



1 Программа выпуска

шт.


1–19200

2–19150

3–11600

5–9400

2 Себестоимость выпуска

руб.


32864.44
3 Численность основных производственных рабочих

чел.


20
4 Количество единиц оборудования

шт.


14
5 Площадь участка м2

Относительные показатели



6 Производительность труда

руб./чел.


1643.22
7 Объем продукции с м2 площади участка руб./м2

Библиографический список


Вальков А.С. «Организация производства на промышленных предприятиях и АСУ», Тула, Приокское книжное издательство, 1978, с. 237

Вальков А.С. «Разработка оптимальной планировки серийного участка» (Методические указания по лабораторной работе), – Тула: ТулПИ, 1982, с. 25

Вальков А.С., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания но курсовому проекту: «Проектирование партионно-групповой поточной линии» для студентов специальности 1709, – Тула: ТулПИ, 1985, с. 37.

Гамрат-Курек Л.И. «Экономическое обоснование дипломных проектов», М: Высшая школа, 1984, с.

Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.Л. Выбор экономически целесообразной формы организации производственного процесса с использованием ЭВМ «Роботрон» при проектировании механических цехов и серийных участков. Методические указания но дипломному проектированию студентов специальности 1709, Тула: ТулПИ 1988, с. 14.

Дулалаев В.А., Курский В.А., Ратников О.А. Методические указания к лабораторной работе «Оптимизация параметров комплектно-групповых поточных линий на ЭВМ «Роботрон», – Тула: ТулПИ, 1988, с. 18.

Егоров М.Е. Основы проектирования машиностроительных заводов. М. Высшая школа, 1969.

Похожие работы:

  1. • Определения по организации производства
  2. • Организация и планирование производства
  3. • Особенности организации оперативного планирования единичного ...
  4. • Организация и планирование поточной линии ...
  5. • Внутрифирменное планирование на предприятии
  6. • Комплексная система управления качеством продукции
  7. • Проектирование механического цеха машиностроительного ...
  8. • Организация, планирование и управление ...
  9. • Организационно-экономический проект малого ...
  10. • Диспетчирование на предприятии
  11. • Организация участка механической обработки деталей
  12. • Международная экономика (кон.раб N2 по теме Организация и ...
  13. • Структура приборостроительного предприятия
  14. • Международная экономика (кон.раб Организация и планирование ...
  15. •  ... сводных показателей машиностроительного цеха
  16. • Этапы оперативно-производственного планирования
  17. • Проект механического цеха
  18. • Проект организации механического цеха
  19. • Организация производства
Рефетека ру refoteka@gmail.com